Traslado planta productiva e implementación sistema de tratamiento de RILES Good Food S.A.

REPÚBLICA DE CHILE | COMISIÓN DE EVALUACIÓN

REGIÓN METROPOLITANA DE SANTIAGO

Califica Ambientalmente el proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”.

Resolución Exenta N* 412/2014

Santiago, 15 de julio de 2014

VISTOS:

1.

Lo dispuesto en la Ley N 19.300, sobre Bases Generales del Medio Ambiente, publicada en el Diario Oficial el 9 de marzo de 1994, modificada por la Ley N 20.417, que crea el Ministerio, el Servicio de Evaluación Ambiental y la Superintendencia del Medio Ambiente, publicada en el Diario Oficial el 26 de Enero de 2010 y en el D.S. N 95/01, del Ministerio Secretaría General de la Presidencia, que aprueba el texto refundido, coordinado y sistematizado del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, publicado en el Diario Oficial el 7 de Diciembre de 2002; en la Resolución N 1600/08 de la Contraloría General de la República, que fija normas sobre exención del trámite de Toma de Razón; en el Decreto Supremo N* 674, de fecha 11 de marzo de 2014 del Ministerio del Interior y Seguridad Pública; en la Resolución Afecta N? 69, de fecha 24 de Abril de 2014, de la Dirección Ejecutiva del Servicio de Evaluación Ambiental.

La Declaración de Impacto Ambiental (DIA) del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”, presentada al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental por Good Food S.A., con fecha 05 de septiembre de 2013.

Las observaciones y pronunciamientos de los Organos de la Administración del Estado que, sobre la base de sus facultades legales y atribuciones, participaron en la evaluación de la Declaración de Impacto Ambiental, las cuales se contienen en los siguientes documentos:

Respecto a la DIA

• Oficio N*%02524 del Gobierno Regional, Región Metropolitana, de fecha 27/09/2013;

+. Oficio N%597 de la Secretaría Regional Ministerial de Agricultura RM, de fecha 30/09/2013;

e Oficio N*1397 del Servicio Agrícola y Ganadero, RM, de fecha 30/09/2013;

e Oficio N"SKRM RMS N? 156/2013 (sea - seia -dia) de la Secretaría Regional Ministerial de Obras Públicas, RM, de fecha 01/10/2013;

e Oficio N*1360 de la Dirección Regional de Obras Hidráulicas, de fecha 01/10/2013;

• Oficio N*1485 de la Secretaría Regional Ministerial del Medio Ambiente Región Metropolitana, de fecha 01/10/2013;

e Oficio N*1233 de la Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana, de fecha 01/10/2013;

e Oficio N%743 de la Superintendencia de Servicios Sanitarios, de fecha 01/10/2013;

e Oficio N*%7500 de la Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana , de fecha 02/10/2013;

• Oficio N*%4493 de la Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo RM, de fecha 07/10/2013;

e Oficio N%6884 de la Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones, RM, de fecha 07/10/2013;

• Oficio N%3806 del Consejo de Monumentos Nacionales, de fecha 08/10/2013;

Respecto a la Adenda 1.

e Oficio N%796 de la Secretaría Regional Ministerial de Agricultura RM, de fecha 12/12/2013;

• Oficio N*909 del Gobierno Regional, Región Metropolitana, de fecha 16/12/2013;

e Oficio N*1844 de la Secretaría Regional Ministerial del Medio Ambiente Región Metropolitana, de fecha 17/12/2013;

e Oficio N*950 de la Superintendencia de Servicios Sanitarios, de fecha 18/12/2013;

• Oficio N*1920 de la Servicio Agrícola y Ganadero RM, de fecha 19/12/2013;

e Oficio N*1745 de la Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana, de fecha 19/12/2013;

• Oficio N%4854 del Consejo de Monumentos Nacionales, de fecha 19/12/2013;

• Oficio N"SRM RMS N* 206/2013 (sea -seia) de la Secretaría Regional Ministerial de Obras Públicas, RM, de fecha 20/12/2013;

• Oficio N%9067 de la Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones, RM, de fecha 23/12/2013;

e Oficio N*5949 de la Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo RM, de fecha 26/12/2013;

• Oficio N“%9486 de la Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana , de fecha 30/12/2013;

Respecto a la Adenda 2.

e Oficio N*131 de la Secretaría Regional Ministerial del Medio Ambiente Región Metropolitana, de fecha 06/02/2014;

• Oficio N*187 de la Superintendencia de Servicios Sanitarios, de fecha 06/02/2014;

• Oficio N*515 de la Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo, RM, de fecha 10/02/2014;

• Oficio N*180 de la Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana, de fecha 10/02/2014;

• Oficio N%1056 de la Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones, RM, de fecha 12/02/2014;

• Oficio N*1472 de la Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana , de fecha 13/02/2014;

Respecto a la Adenda 3.

e Oficio N%253 de la Superintendencia de Servicios Sanitarios, de fecha 20/03/2014;

e Oficio N"461 de la Secretaría Regional Ministerial del Medio Ambiente Región Metropolitana, de fecha 25/03/2014;

e Oficio N%317 de la Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana, de fecha 28/03/2014;

• Oficio N“2461 de la Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana , de fecha 01/04/2014;

Respecto a la Adenda 4.

e Oficio N*%664 de la Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana, de fecha 30/06/2014;

El Acta de Comité Técnico de Evaluación, de fecha 08 de julio de 2014.

El Informe Consolidado de la Evaluación de la Declaración de Impacto Ambiental del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”.

Los demás antecedentes que constan en el expediente de la Declaración de Impacto Ambiental del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”.

El acuerdo de la sesión ordinaria de la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago, de fecha 15 de julio de 2014.

CONSIDERANDO:

1. Que, la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago debe velar por el cumplimiento de todos los requisitos ambientales aplicables a la Declaración de Impacto Ambiental del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”.

2. Que, el derecho de Good Food S.A. a emprender actividades, está sujeto al cumplimiento estricto de todas aquellas normas jurídicas vigentes, referidas a la protección del medio ambiente y las condiciones bajo las cuales se satisfacen los requisitos aplicables a los permisos ambientales sectoriales que deben otorgar los Órganos de la Administración del Estado.

3. Que, según los antecedentes señalados en la Declaración de Impacto Ambiental y sus Anexos, la Adenda y el respectivo Informe Consolidado de Evaluación, documentos que forman parte integrante de esta resolución, el proyecto consiste consiste en el traslado de la planta productiva de la empresa actualmente ubicada en la comuna de Cerrillos a la comuna de Peñaflor. Esta involucra una serie de construcciones y consideraciones, dentro de éstas, se encuentra el sistema de tratamiento de RILES que corresponderá a un sistema tipo físico - químico para disposición en riego, cumpliendo la normativa ambiental vigente, mientras se realiza la conexión al sistema de alcantarillado de la empresa Aguas Andinas, para su posterior descarga mediante esa vía.

3.1. Tipología.

El proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.” debe ingresar al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA), ya que cumple con lo establecido en el artículo 10 de la Ley 19.300 y el artículo 3 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, que señala que deberán someterse al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental los “Proyectos de saneamiento ambiental, tales como sistemas de alcantarillado y agua potable, plantas de tratamiento de agua o de residuos sólidos de origen domiciliario, rellenos sanitarios, emisarios submarinos, sistemas de tratamiento y disposición de residuos industriales líquidos o sólidos.

Se entenderá por proyectos de saneamiento ambiental al conjunto de obras, servicios, técnicas, dispositivos o piezas comprendidas en soluciones sanitarias, y que correspondan a:

o.7. Sistemas de tratamiento y/o disposición de residuos industriales líquidos, que contemplen dentro de sus instalaciones lagunas de estabilización, o cuyos efluentes tratados se usen para el riego o se infiltren en el terreno, o que den servicio de tratamiento a residuos provenientes de terceros, o que traten efluentes con una carga contaminante media diaria igual o superior al equivalente a las aguas servidas de una población de cien (100) personas, en uno o más de los parámetros señalados en la respectiva norma de descargas líquidas; ”

El proyecto contempla la implementación de una planta de Residuos Industriales Líquidos (Riles) físico- química, a través de un proceso de flotación por aire disuelto (DAF: Dissolved Air flotation). Dicha planta permitirá tratar un caudal de 5 m'/h, para posteriormente el Ril tratado, utilizarlo para riego, mientras se realiza la conexión con la empresa sanitaria del sector y diponer los Riles en el alcantarillado, cumpliendo con lo establecido en el D.S N*609/98 del Minsal.

3.2. Localización.

El proyecto estará ubicado en Chacra San Jorge S/N comuna de Peñaflor, provincia de Talagante, Región Metropolitana.

La ubicación de la planta se encuentra entre la calle Balmaceda y la ruta 78, Peñaflor. Colinda al norte con una bodega de repuestos automotrices, al sur con un sitio eriazo, al este con la calle Balmaceda y al oeste con la ruta 78.

Las coordenadas de ubicación geográfica del proyecto, son las siguientes:

Tabla 1. Coordenada de ubicación de la planta.

UTM Datum WGS 84

Punto de referencia del proyecto 326590.89 E 6277373.67 S

3.3. Justificación de la Localización.

Se emplaza en una zona industrial exclusiva para industrias del tipo molestas según el Plan Regulador Metropolitano de Santiago.

3.4. Superficie asociada al proyecto.

El terreno consta de una superficie total de 69.953,6 m?, de los cuales 22.871,49 m? corresponderán a superficie construida.

Tabla 2. Superficie proyecto.

Superficies útiles proyecto Industrial Good Food

Edificio Sup.1? Piso Sup.2* Piso Total Bl Portería 66,02 66,02 B2 Baños personal externo 73,07 73,07 B3 Baños personal interno 383,77 383,77 B4 Oficinas 346,21 346,21 BS Gimnasio, sala capacitación 238,75 238,75 B6 Casino 538,38 538,38 € Bodega materias primas 4.542,76 72,77 4.615,53 D Bodega despacho 3.801,36 72,77 3.874,13 E Locales técnicos 863,94 75,03 938,97 F Producción líquidos 3.732,95 3.732,95 G Producción Polvos 2.904,38 902,42 3.806,80 H Producción Condimentos 2.003,34 715,66 2.719,00 I Laboratorio y oficinas 449,44 449,44 J Molino 1.088,47 1.088,47 Total 21.032,84 1.838,65 22.871,49 3.5. Accesos.

El acceso a la planta es por calle Balmaceda. 3.6. Cronograma de actividades. La implementación de las diferentes fases del proyecto se presenta a continuación:

Tabla 3. Tiempo de implementación.

Nombre de tarea Duración Inicio Término Fase construcción 16 meses Abril 2013 Julio 2014 Fase operación Indefinido | Agosto 2014 -

El proyecto cuenta con permiso de edificación emitido por la Dirección de Obras Municipales N1/2014 de fecha 17/01/2014, el cual modifica el permiso de edificación N65/2012 de fecha 24/12/2012.

3.7. Vida útil del proyecto.

La vida útil del proyecto se estima en indefinida.

3.8. Descripción General del proyecto

El establecimiento realizará la fabricación y envasado de esencias, productos formulados en polvo, decoraciones y mostacillas para pastelería, aderezos para ensaladas, salsas saladas, salsas dulces y envasado de condimentos. Las principales líneas de producción son: decoraciones y mostacillas, salsas saladas y esencias, salsas y caldo gel, productos emulsionados, y productos formulados en polvos y condimentos.

3.9. Fase de construcción.

En la etapa de construcción del proyecto, básicamente, se realizarán actividades de excavación y limpieza del terreno. Las obras civiles asociadas a la construcción de la planta productiva, se

encuentran en el Anexo II de la DIA y en el Anexo III los planos asociados a la construcción de la planta.

3.8.1 Instalaciones de faenas.

Las instalaciones de faena propiamente dichas deberán considerar la construcción de aquellos recintos necesarios para un correcto desempeño de los profesionales residentes de obra, incluido la Inspección Técnica de Obras (ITO), además de los recintos necesarios para personal de obra, acopio y almacenado de materiales y herramientas, una sala independiente para las reuniones de coordinación entre Mandante, ITO, Arquitectura, etc. Oficinas propias, bodegas, cobertizos, WC, duchas, lavamanos, camarines, comedor y cocina, estos últimos ítems de acuerdo a las disposiciones Sanitarias vigentes.

La instalación de faenas, cuenta con un sistema de aguas servidas domésticas particular, el cual se encuentra aprobado por la autoridad sanitaria, mediante Resolución Exenta N*073545 del 05/12/2012.

3.8.2 Movimiento de Suelos

Esta actividad de movimientos de tierra es necesaria para lograr los niveles de terreno señalados en los planos de arquitectura.

3.8.3 Excavaciones y movimiento de tierras

Las faenas de excavaciones, se realizan con el fin de establecer las rasantes y el sello de fundaciones de las construcciones contempladas para la planta. Para dichas faenas, se utilizarán 2 retroexcavadoras.

Los escarpes y rellenos compactados se ejecutarán de acuerdo a los planos de pavimentos y las excavaciones conforme a los planos de Cálculo e Instalaciones o Especialidades, en ellos se indicarán el ancho y la profundidad que deberán tener las excavaciones, de acuerdo a la calidad del suelo e Informe de Mecánica de Suelo. Los sellos de fundación serán horizontales y los costados serán verticales.

3.8.4 Extracción de excedentes y escombros

Todo material sobrante de rellenos se extraerá del lugar de la obra en la oportunidad prevista e indicada por la Inspección técnica de obras (ITO). Los escombros originados por faenas de construcción se retirarán del lugar de la obra por cuenta del contratista en forma oportuna o a requerimiento de la ITO. En ambos casos se procederá con las precauciones necesarias para evitar la dispersión del polvo y caída de elementos, especialmente cuando se trate de extracciones de alturas mayores a 3 m., para lo cual se emplearán canaletas, conductos cerrados o medios mecánicos adecuados.

3.8.5 Maquinaria fase de construcción. En la siguiente tabla se presenta la maquinaria para la ejecución de la fase de construcción.

Tabla 4. Maquinaria.

Tipo de maquinaria utilizada Cantidad (N”)

Retroexcavadora

Miniexcavadora

Camión Aljibe

bobcat (Gato)

Grúa Hidráulica

Maquinaria a Camión pluma

Motoniveladora

Placa compactadora

Brazo articulado

Elevador tipo tijera

Equipos Rodillo Doble tambor

Vibropison

Taquimetro

Nivel

o julniujn|aloj aj | =|—|[to]|=|to

Sondas

Tipo de maquinaria utilizada Cantidad (N*)

Vibrador Soldadora

Herramientas Taladro SDS Plus

Esmeril Angular 7 1/4

N|in|n|=jao

Esmeril Angular 4 1/2

3.8.6 Flujo vehicular fase de construcción. El flujo vehicular y rutas preferentes asociadas a la construcción, se presentan en la siguiente tabla

Tabla 5. Flujo de camiones

Fase Actividad N9 de | Tipo de | Frecuencia | Frecuencia | Rutas Kms camiones | camiones | diaria semanal preferentes | recorridos Construcción | Hormigón 2 8 0,6 3 Lo Espejo - | 826 Camino Lonquen — Autopista del Sol — Balmaceda Prefabricados | 1 28 0,6 3 Ruta 5 Sur | 840 de hormigón - Calera de Tango - Balmaceda Materiales 1 10 0,4 2 Av. Concha | 560 varios y Toro (Puente Alto) - Balmaceda Estructuras 1 30 0,4 2 Autopista 594 metálicas del sol - Balmaceda Cubiertas de | 1 15 0,2 2 Camino 335 acero Melipilla - Balmaceda Total 3.155

3.8.7 Las principales descargas, emisiones y residuos de la fase de construcción son:

a) Emisiones Atmosféricas En esta fase del proyecto, las emisiones atmosféricas corresponderán principalmente a material particulado y gases de combustión de motores, generados de manera indirecta y directa por la ejecución de la actividad.

En la tabla siguiente se indican las emisiones de la fase de construcción del proyecto.

Tabla 6. Emisiones fase de construcción.

Contaminantes emitidos CO (ton/año) | HC (ton/año) | NOx MP10 (ton/año) (ton/año)

TOTAL EMISIONES 0,98 0,37 4,72 2,47

Límite norma de emisión - --- 8 2,5

b) Residuos Solidos

Los residuos sólidos generados durante la fase de construcción, son lo que se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 7. Listado residuos peligrosos y no peligrosos generados en la fase de construcción.

Tipo de residuo | Cantidad Cantidad Tipo de | Lugar de disposición generado generada almacenada | almacenamiento | final mensual mensual transitorio (ton) (ton) (contenedor, tolva, bodega) Residuos | Madera 0,01 0,02 Patio de acopio Sitio autorizado No Hormigón 0,8 0,8 Patio de acopio Sitio autorizado Peligrosos | Basura 0,5 0,5 Tolva Sitio Autorizado

Tipo de residuo | Cantidad Cantidad Tipo de | Lugar de disposición generado generada almacenada | almacenamiento | final mensual mensual transitorio (ton) (ton) (contenedor, tolva, bodega) Lubricantes 0,01 0,01 Tambor Tubos 0,001 0,001 Contenedores fluorescentes Lugar de disposición Resi Tarros de pintura | 0,05 0,05 Pallets final para residuos esiduos = = . . Peligrosos Tambores 0,03 0,03 Pallets peligrosos autorizado Metálicos por la SEREMI de Cartridge 0,0005 0,0005 Contenedor Salud impresoras Huaipes sucios 0,0003 0,0003 Contenedor

c) Residuos líquidos

Durante la fase de construcción solamente se generarán las aguas servidas provenientes de la instalación de faenas, la cual cuenta con un sistema de aguas servidas domésticas, aprobado por la SEREMI de Salud mediante Resolución Exenta N%073545 del 05/12/2012, cuyo sistema de tratamiento consiste en una fosa séptica prefabricada de 41 m%/d de capacidad y disposición final en drenes de infiltración. Lo anterior, de acuerdo al Reglamento de Instalaciones Domiciliarias de Agua Potable y Alcantarillado (D.S MOP N 50/2002).

3.10. Fase de operación.

Los procesos se componen principalmente de las siguientes etapas:

l Procesos comunes para todas las líneas:

• Recepción de materias primas e insumos

• Almacenamiento

• Envasado

• Almacenamiento producto terminado y despacho.

ii. Procesos específicos:

• Limpieza

Molienda

Tamizado

Emulsificado

Mezclado

• Homogenizado y /o Agitación e Filtración

+. Secado

3.9.1 Descripción del proceso de elaboración productos de confitería

a) Recepción de materias primas: Después del ingreso del camión, el jefe de bodega recibe la guía y/o factura de compra. Se procede al ingreso de la información en el sistema de inventario, se lotea la materia prima o insumo y aseguramiento de calidad, procede al control de calidad de recepción. La materia prima es mantenida en bodega, en calidad de pendiente y no utilizable para fines de producción. Obtenidos los resultados del análisis de la muestra (que indican o no la liberación), la materia prima, queda en el sistema como disponible.

b) Almacenamiento Bodega: La materia prima se coloca sobre pallet y estos se ubican en racks, los que están distribuidos de acuerdo a la naturaleza de las materias primas empleadas.

c) Dosimetría: El pesaje de las materias primas se desarrolla en 2 etapas:

La materia prima es transportada en pallet de plástico limpio, el que ingresa a la sección de dosimetría lugar donde se dosifican los lotes de producción de acuerdo a la orden de producción emitida. Esta tiene asignada un número correlativo único que corresponde al número de lote que identificará dicha fabricación. Posteriormente, las materias primas son conducidas a Confitería, en donde se realiza la dosificación de las materias primas por batch.

d) Preparación de decoraciones: Ya dosificadas las materias primas, estas se trasladan al área de producción en donde se inicia la operación de preparación de la masa. La preparación consiste en la adición de los ingredientes en máquina mezcladora-batidora, donde son batidos y mezclados hasta la formación de una masa coloreada homogénea.

i. — Extrusión: Una vez formada la masa, ésta pasa a una máquina extrusora que cuenta con dos tornillos sin fin independientes que la empujan hasta los cabezales de la máquina. Estos están formados por dos discos con perforaciones circulares de 1.8 mm de diámetro, la masa atraviesa estas perforaciones formando unos fideos cilíndricos, que a continuación se depositan en bandejas de secado.

ii. Secado: El secado de la decoración se realiza en bombos u horno según disponibilidad. El producto se deposita dentro de bombos y se realiza el secado por aire seco caliente, permitiendo alcanzar una humedad máxima de 2 %.

iii. Abrillantado: Este trabajo es realizado en bombos. Esta operación permite dar a los cilindros delgados y secos el grado de brillo necesario para dar el aspecto, textura y apariencia del producto final, para esto se adiciona jarabe y cera virgen al producto, al interior del bombo y se somete a una agitación.

e) Preparación de mostacillas: Dosificadas la mostacilla blanca base y demás materias primas, se inicia el crecimiento de la mostacilla (El proceso del crecimiento es opcional, dependiendo del tamaño de la materia prima). Para ello, se agrega sobre la mostacilla, jarabe coloreado y mezcla de crecimiento (agua - azúcar - glucosa), operación realizada dentro de un bombo. El jarabe es agregado poco a poco mientras el bombo rota, de esta forma se le da el color, tamaño y apariencia final al producto. En forma paralela se somete a secado con aire caliente, dentro del mismo bombo, llegando a una humedad final máxima de 3%.

f) Tamizado: El producto es tamizado por tamiz manual o máquina tamizadora. El producto final se obtiene separando de acuerdo al tamaño de partículas requerido. Esta operación también separa cuerpos extraños indeseables (cartones, pitas, otros) que eventualmente pudieren contaminar el proceso. Finalizado el proceso el producto pasa por una barra imantada, la cual retiene partículas metálicas que pueda tener, para luego ser envasado en bolsas de polietileno, las que van dentro de un saco de polipropileno, identificados con una etiqueta que indica tipo de producto, lote, fecha de elaboración.

g) Almacenamiento en Bodega: El producto es transportado en transpaleta y luego almacenado en bodega, donde permanecerá hasta que se concluyan los análisis de liberación, posterior a esto se da inicio al proceso de envasado o en caso de ser formato granel, se hace pasar por detector de metales y posteriormente es traspasado a bodega de despacho.

h) Descarga en Tolvas: Desde bodega el producto es transportado a la sala de cargadores. En esta sala se cargan las tolvas que alimentan las máquinas envasadoras. El producto semielaborado se carga directamente a la tolva. El carguío de las tolvas se realiza según la siguiente operación: Los sacos de producto son vaciados sobre una malla de acero, dispuesta sobre la tolva la cual para retiene posibles contaminaciones físicas, tales como astillas, metales, plásticos, etc. Cada tolva dispone de barras imantadas que se instalan antes de que el producto caiga al tornillo sin fin y sea llevado a la máquina envasadora.

i) Envasado y embalaje: El producto es envasado en film impreso mediante máquinas envasadoras con un sistema de alimentación de vasos volumétricos, donde el producto cae por acción mecánica y de la gravedad. La máquina sella el sobre obtenido, imprime el número de lote y fecha de vencimiento y lo deja caer a una cinta transportadora. La cinta sin fin lleva los sobres hasta la zona donde se realiza un control de peso neto, control de sello y un control de su aspecto visual general. El producto es embalado en el mesón de embalaje, donde se realiza conteo de unidades y luego se sella la caja y se palletiza. Para el formato industrial, el producto es envasado de forma manual, para ello el producto es trasvasijado en bolsas de polietileno, con 1 kg de producto, se sellan, se etiquetan y posteriormente se embalan en cajas de cartón corrugado.

j) Recuperación de Merma: (reproceso) Todas aquellas unidades de sobres defectuosos por mal sellado u otro problema, son abiertos manualmente con una tijera por personal de línea. El producto es depositado en un recipiente con bolsa de nylon, y luego es vaciado a la tolva de carga.

k) Control de Metales: Las cajas selladas o sacas con productc pasan por una cinta transportadora, que las dirige hacia el detector de metales. Luego pasan nuevamente al pallet y a continuación son entregadas a bodega de producto terminado.

1) Almacenamiento y Despacho: El producto terminado palletizado es transportado desde el andén de carga hasta una bodega transitoria o de espera. En esta bodega, el producto es despachado a la bodega principal de producto terminado, donde será almacenado en un lugar definitivo, hasta el despacho final al cliente.

3.9.2 Descripción de la línea de elaboración salsas saladas y esencia

a) Recepción de materias primas: Después del ingreso del camión el jefe de bodega recibe la guía y/o factura de compra. Se procede al ingreso de la información en el sistema de inventario, se lotea la materia prima o insumo. Personal de control de calidad procede al muestreo y análisis de las materias primas e insumos. El producto es mantenido en una bodega, en calidad de pendiente no utilizable para fines de traspaso a producción. Obtenidos los resultados del análisis de la muestra que indican o no la liberación, recién entonces la materia prima o insumo, quedará en el sistema como disponible.

b) Almacenamiento Bodega (Materia Primas e insumos): La materia prima es almacenada en bodega. Para ello la materia prima se coloca sobre racks, los que están distribuidos de acuerdo a la naturaleza de las materias primas empleadas.

ce) Dosimetría: Esta operación es realizada en la sección de dosimetría. Para fabricar un determinado lote de producto, se genera una orden de producción la cual tiene asignada un número único correlativo, que corresponde al número de lote. La OP individualiza el tipo de ingrediente y la cantidad a utilizar en la fórmula. Esta operación se realiza pesando manualmente con poruñas cada ingrediente, en balanzas electrónicas. Las balanzas utilizadas cuentan con su programa de mantención preventiva a cargo del Departamento de Mantención.

d) Descarga de Materias primas: Una vez que la materia prima es transportada en pallets de plásticos convenientemente limpios, se ingresa a la sección de Formulados Líquidos. Dispuesta la materia prima en el área se inicia la operación de disolución de ingredientes. La descarga de ingredientes se realiza en los estanques de alimentación o de formulación con doble camisa (para la elaboración de esencias también se pueden ocupar carros de acero inoxidable). Para la descarga los operarios toman manualmente los sacos o bolsas, los que descargan directo sobre los recipientes ya descritos.

e) Cocción (Elaboración de Salsas Saladas): En esta etapa se disuelven los ingredientes, en estanques de acero inoxidable, con doble camisa. La temperatura de disolución de los ingredientes debe variar entre los 35%C y 75%C, con tiempos de disolución entre 10 a 45 minutos, según procedimiento. El tratamiento térmico esta considerado como un Punto Crítico. Posterior a la disolución se someten los ingredientes a cocción donde se eleva la temperatura del producto a una temperatura entre 70 a 100%C, a excepción del producto salsa de ajo que se trabaja 40 *C. Esta temperatura debe mantenerse por el tiempo establecido para cada producto, para lograr inactivación microbiana (pasteurización). Inmediatamente después de la cocción y bajando la temperatura entre 65 a 80%C, se adicionan los ingredientes faltantes, según procedimiento de fabricación y el tipo de producto elaborado. Específicamente para la salsa de soya se debe dejar reposar durante un tiempo aprox. de 5 horas (como mínimo) y 12 hrs. (soya light). El enfriamiento se realiza mediante agitación y haciendo circular agua fría por la doble camisa para luego agregar los ingredientes faltantes (según procedimiento).

f) Formulación (Elaboración de esencias): El proceso de disolución y mezclado con agitación se realiza de acuerdo al cumplimiento del procedimiento de fabricación, donde se establece el orden de adición de los ingredientes y los tiempos de disolución que oscilan entre 10 a 45 minutos.

g) Filtración: Antes de envasar, el producto es filtrado, pasando por filtro de acero inoxidable de diferente porosidad según el producto. El filtrado está considerado como un punto crítico de control, ya que retiene cualquier contaminante físico que pudiera provenir tanto de la materia prima como de la etapa de descarga de materias primas. Para el caso del Ají pebre y Salsa de pebre no se realiza filtración, ya que la viscosidad de estos productos no lo permite, en este caso se extrema el cuidado en la descarga de la materia prima.

La descarga se lleva a cabo a través de una bomba, envasando el producto en bidones de 200 L. o estanques IBC (1000 L).

h) Envasado a granel: Se refiere de la descarga del producto desde el estanque a bidones debidamente limpios y desinfectados.

i) Almacenamiento de Bidones en Bodega: El producto es puesto sobre pallets y transportado en transpaleta para luego ser almacenado en bodega, en espera del proceso de envasado.

j) Inspección de Envases de vidrio: Los insumos y el producto son transportados a las áreas de envasado correspondiente. Previo al envasado, se realiza una inspección (100%) de las botellas de vidrio, para ello existe un pantallero en el cual se realiza la revisión en línea.

k) Etiquetado termocontraíble envases sushi wok: Los envases para la salsa soya sushi wok se deben etiquetar previo al envasado. Para ello se deja el envase con la etiqueta sobrepuesta y se hace pasar por línea de vapor. Posteriormente son retirados y puestos en bandejas para su posterior llenado.

l) Envasado en Línea: En las áreas de envasado se descarga en las tolvas de alimentación de las máquinas envasadoras. Las botellas revisadas que están aptas para ser utilizadas son puestas en la cinta transportadora para dirigirse a las boquillas de alimentación automática o son puestas manualmente bajo la boquilla de alimentación (envasadoras manuales), se pone el inserto y/o sello, más la tapa según corresponda. El envasado de la salsa soya sushi wok se realiza previo calentamiento del producto en marmita (debe llegar a 65%C).

m) Etiquetado y embalaje: El etiquetado se realiza mayoritariamente en línea Anker, en forma continua, se colocan las botellas en un extremo de la cinta, pasan por la sección de etiquetado en donde además se rotula fecha de vencimiento y OP (lote) correspondiente. Manualmente se embalan, se palletizan y se fijan con film strech. Para el caso de Salsa Barbacue, se etiqueta manualmente. Los formatos de litro en envase de vidrio y los bidones de 20 litros se etiquetan manualmente.

n) Control de Metales (sólo para Ají Pebre y Salsa Pebre): Las cajas selladas y previamente palletizadas pasan por una cinta transportadora, que dirige las cajas hacia un cabezal de detección de metales. Una vez que la caja es pasada por el detector de metales, se vuelve a palletizar y es entregada a bodega de producto terminado.

0) Almacenamiento y Despacho: El producto terminado palletizado es transportado hacia la bodega de despacho, en donde es almacenado para luego ser despachado al cliente.

3.9.3 Descripción de la línea de elaboración salsas y caldos gel.

a) Recepción de materias primas: Después del ingreso del camión el jefe de bodega recibe la guía y/o factura de compra. Se procede al ingreso de la información en el sistema de inventario, se lotea la materia prima o insumo y se envía un e-mail al laboratorio de Aseguramiento de Calidad, para que proceda al control de calidad de recepción. El producto es mantenido en una bodega, en calidad de pendiente no utilizable para fines de traspaso a producción. Obtenidos los resultados del análisis de la muestra que indican o no la liberación, recién entonces la materia prima o insumo, quedará en el sistema como disponible.

b) Almacenamiento Bodega (Materia Primas e insumos): La materia prima es almacenada en bodega. Para ello la materia prima se coloca sobre racks, los que están distribuidos de acuerdo a la naturaleza de las materias primas empleadas. Los productos congelados se almacenan en la cámara de frío.

c) Dosimetría: Esta operación es realizada en la sección de dosimetría. Para fabricar un determinado lote de producto, se genera una orden de producción la cual tiene asignada un número único correlativo, que corresponde al número de lote. Esta operación es realizada manualmente, se pesa con poruñas cada ingrediente, en balanzas electrónicas.

d) Descarga de Materias primas: La materia prima es transportada en pallets de plásticos convenientemente limpios, e ingresada al área de proceso. Dispuesta la materia prima en el área se inicia la operación de disolución de ingredientes. La descarga de ingredientes se realiza en los estanques de alimentación, uno de ellos con doble camisa. Los operarios toman manualmente los sacos y/o bolsas, los que descargan directo sobre los estanques ya descritos. Cada ingrediente tiene un orden de adición específico que se describe en el procedimiento de fabricación.

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e) Cocción y Evaporación: La disolución se favorece por agitación mecánica con un agitador de paletas. El proceso de disolución se realiza de acuerdo al cumplimiento de un procedimiento de fabricación, los tiempos de disolución oscilan entre 10 a 45 minutos, según se requiera. La adición y disolución de los ingredientes se inicia cuando la temperatura del agua es de 60 *C. Como medio de calefacción se emplea vapor saturado. A medida que los ingredientes son adicionados, la temperatura de la mezcla sube hasta alcanzar entre 50-60%C. Una vez que los ingredientes están totalmente disueltos se transportan por vacío (generado en el evaporador), hacia la cámara de evaporación. En el interior de la cámara se realiza una agitación mecánica favoreciendo la mezcla de los componentes y luego se procede a la cocción. Este Durante el tratamiento térmico se eleva la temperatura entre 75 a 98%C, según el producto. Realizada la cocción, la concentración se realiza en el interior de la cámara de evaporación. Para ello, se genera una presión de vacío de 0,6 bares. Posteriormente, el producto se enfría, hasta 65 a 70%C. El nivel de concentración final dependerá de cada producto, oscilando entre 46 a 75%Brix.

f) Filtración: Previo al envasado del producto este es pasado por una malla de acero inoxidable, que permite retener posibles contaminantes de la etapa de cocción y descarga de ingredientes. La malla se dispone en la tubería de descarga del evaporador, previo a la envasadora Simplex y su porosidad dependerá del tipo de producto.

g) Envasado Salsas Dulces y Barbecue:

i. Botellas plástico: El producto es envasado en una máquina envasadora de pistón, en forma individual. Según el formato final del producto se regula la dosificación de la envasadora y se procede al llenado de botellas. Las botellas son puestas manualmente en una boquilla donde se llena con producto y luego es verificado su peso en una balanza electrónica. Posteriormente es tapada en línea en forma manual, depositándose en una cinta transportadora que la lleva a una selladora de inducción magnética que realiza un termo- sellado del sello de la tapa a la botella a través de túnel. Luego se le controla el peso, se tapa, y finalmente es fechada y embalada, para su posterior etiquetado.

ii. Baldes: Los formatos industriales desde 4 Kg se realizan en baldes plásticos. Previo a su utilización se realiza una desinfección. Posteriormente enjuague y se deja escurrir dejándolos boca abajo. Si requieren de secado, este se realiza con papel toalla.

tii. Salsas del mundo: Por las características del producto y del envase, el envasado se realiza en envasadora, la cual se encuentra en el área de envasado de emulsionados. El traslado del producto se realiza en un estanque de acero inoxidable “Jumbo”, que posee doble camisa y mantiene la temperatura del producto. Una vez ingresado al área de emulsionados, se conecta por cañerías de acero inoxidable a la tolva de la envasadora. El producto es bombeado hasta la tolva de alimentación de la máquina envasadora. En seguida, el producto es dosificado por un pistón a un envase pre-formado (Doypack), luego es guiado hasta el tramo de sellado, en donde se sella, aplicando calor en 2 oportunidades a la parte superior del envase y luego se enfría el sello. Posteriormente se empuja los productos a una cinta transportadora, en donde son retirados por los embaladores, quienes revisan la calidad de sellado y proceden a embalar, colocando 12 unidades de salsas para untar en cada caja. Los productos doypack, de formato de 1 Kg (salsa cheddar), son embalados en cajas de cartón (10 unidades por caja). Todo el material de embalaje de los insumos que intervienen en la etapa de envasado es eliminado en contenedores dispuestos en el área.

iv. Caldo gel: Se realiza en caliente, a continuación de la fabricación, en envasadora termoformadora. El envase se forma aplicando temperatura a la lámina base sobre el molde, luego se llena con el producto y finalmente se coloca la lámina termoadherente que formará la tapa del envase.

h) Etiquetado y embalaje: El etiquetado y embalaje se realiza en máquina automática. Las botellas son puestas en un extremo de la cinta y son etiquetadas a su paso por la unidad. Luego son embaladas automáticamente. En forma simultánea al etiquetado, el producto es muestreado y analizado microbiológicamente para su liberación (5 días). El etiquetado de botellas de 1,2 Kg y baldes se realiza manualmente. El embalaje de caldos gel se realiza inmediatamente posterior al envasado, estuchando manualmente y sellando con la ayuda de máquina selladora. Posteriormente se realiza el embalaje y palletizado.

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i) Almacenamiento Bodega (Producto Terminado): El producto terminado palletizado es transportado por un yale desde el andén de carga hasta la bodega. En bodega es almacenado en un lugar definido por el sistema de control de despacho.

j) Almacenamiento y Despacho: El producto terminado palletizado es transportado desde el andén hasta el transporte que lo dejará en la bodega de producto terminado, donde será almacenado en un lugar definitivo, hasta el despacho final al cliente.

3.9.4 Descripción de la línea de condimentos y productos formulados mezclados

a) Recepción de materias primas: Después del ingreso del camión el responsable de bodega recibe la guía y/o factura de compra. Se procede al ingreso de la información en el sistema de inventario, se lotea la materia prima o insumo y aseguramiento de calidad, procede al control de calidad de recepción.

b) Almacenamiento bodega: La materia prima es mantenida en bodega, en calidad de pendiente y no utilizable para fines de producción. Obtenidos los resultados del análisis de la muestra (que indican o no la liberación), la materia prima, quedará en el sistema como disponible; el resultado microbiológico determinará la decisión de irradiar o no la materia prima de origen primario.

c) Molienda o Chancado: Dependiendo del producto, éste pasa por una operación de molienda o de chancado, a fin de obtener el producto que se requiere. Laboratorio libera mediante análisis de granulometría. Una vez liberado, el producto es envasado en bolsas de polietileno y sacos de polipropileno, rotulado con nombre peso neto, N* de lote y la fecha.

d) Almacenamiento en Bodega: La materia prima irradiada es almacenada en bodega de recepción de materias primas, de donde posteriormente se traslada a bodega de Semielaborados. En este punto esta materia prima puede tener dos destinos, uno es envasado directo ya sea en film, frasco y/o bolsa o bien puede pasar a ser ingrediente de un producto de la familia de productos formulados mezclados.

e) Dosimetría: La dosificación de materias primas es realizada en el área de dosimetría. Para fabricar un determinado lote de producto, se genera una orden de producción la cual tiene asignada un número único correlativo, que corresponde al número de lote. La OP individualiza el tipo de ingrediente y la cantidad a utilizar en la fórmula. Esta operación se realiza pesando manualmente con poruñas cada ingrediente, en balanzas electrónicas.

f) Mezclado y envasado granel: Esta operación se realiza para la formulación de productos. Una vez que la materia prima es transportada en pallets de plásticos convenientemente limpios, se ingresa a la sección de mezclado. Allí se realiza el traspaso de la materia prima en una aduana, donde la materia prima es traspasada a una traspaleta de uso interno. Dispuesta la materia prima en el área se inicia la operación de descarga. La descarga de ingredientes se realiza sobre una tolva directamente hacia la mezcladora. Todas las materias primas son tamizadas antes de proceder a esta descarga, los operarios toman manualmente los sacos y/o bolsas, los que descargan sobre una tolva. Los sacos se descargan sobre una rejilla de acero inoxidable, ahí se abren y el producto cae a través de una barra imantada (retención de impurezas metálicas), para finalmente entrar a la mezcladora. El proceso de mezclado se realiza de acuerdo al cumplimiento de un procedimiento de fabricación, los tiempos de mezclado oscilan entre 5 a 8 minutos. Según se requiera, el proceso de mezclado puede incluir un proceso de disgregación, para ello se pueden utilizar shoppers (cuchillos disgregadores) para disgregación de ingredientes aglomerados. La descarga se lleva a cabo abriendo una compuerta de la máquina mezcladora, donde el producto cae por gravedad a través de un tubo de descarga. El producto cae dentro una bolsa de nylon la que se encuentra dentro de una Big Bag. De esta forma el envasado a granel es realizado en la misma bolsa. La bolsa es sellada por cierres herméticos y se le adhiere una etiqueta con su N* de lote individualizado, para finalmente enviar a bodega. El envasado de polvo de hornear formato 25 kg, se realiza directamente desde mezcladora, a la cual se instala dosificadora. El producto es descargado sobre bolsa de polietileno la que está inserta en saco de polipropileno, la cual está en soporte, sobre balanza, con la cual se va revisando la cantidad de producto a envasar.

g) Granulado: La elaboración de los saborizantes para leche contempla la operación de granulado. Para ello se realiza el traslado del producto mezclado, previamente liberado, a las dependencias de Cramer, por medio de un camión de Good Food. En Cramer, es recepcionado y almacenado en bodega, en espera de entrar en proceso. Granulado: Con el fin de aumentar la granulometría del producto y aumentar su disolución, se realiza este proceso que consiste en otorgar humedad al

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producto, con lo cual se aglomera y posteriormente se seca. Para llegar a la granulometría deseada se trabaja con tamices. Al inicio, cuando se introduce el producto en el equipo se pasa por tamiz malla N%36. A la salida pasa por un tamiz oblongo, de 3 x 20mm. Como controles para retener contaminantes físicos, se pasa por imán, por malla (tamiz N*4), previo a envasado en sacos de 25 kg. Posteriormente pasa por revisión en detector de metales, antes de ser trasladado a las dependencias de Good Food, en donde es almacenado en bodega de Semielaborados.

h) Almacenamiento de Big Bags en Bodega: El producto es transportado en traspaleta y luego almacenado en bodega de semielaborados. Permanece en bodega hasta su liberación y posteriormente se continúa con el proceso de envasado ya sea manual, semiautomático o automático.

1) Proceso de envasado manual y semiautomático (frascos — condimentos formato 1 Kg): Los productos que van en formato de frascos (vidrio o cilindro de cartón), son envasados de forma manual o semiautomática. El 100% de los envases de vidrios son inspeccionados previos a ser utilizados, eliminando aquellos que presenten defectos. El envasado manual se realiza envasando directamente el producto en cilindros o envases de vidrio. Dependiendo de las características de los productos, algunos de estos se pueden envasar con la ayuda de dosificadora semiautomática. El peso neto se verifica con la ayuda de balanzas electrónicas. Una vez envasados, los productos son palletizados y están listos para ser etiquetados. El envasado de condimentos de formato de 1 kg se realiza mediante envasado manual, directo a una bolsa de polietileno y posteriormente se embala en cajas de cartón. El etiquetado se realiza por medio de etiquetas autoadhesivas que se colocan manualmente. Posteriormente pasan a revisión por detector de metales. También se realiza un proceso de etiquetado y embalaje (frascos), que según programación, se envían a las áreas de las etiquetadoras, en donde se realiza el etiquetado, fechado y embalaje. Posteriormente se envía a revisión por detector de metales.

3) Envasado automático (directo en film, formato sobres): Descarga en Tolvas —Tamizado: Desde bodega el producto es transportado a la sala de cargadores. En esta sala se cargan las tolvas que alimentan las máquinas envasadoras. El producto semielaborado se carga directamente a la tolva. El carguío de las tolvas se realiza según la siguiente operación. La big bag es colgada a través de un tecle que está instalado en una estructura metálica. La boca de la big bag se abre, luego el producto cae sobre una malla de acero (abertura de malla variable), dispuesta sobre la tolva, la cual retiene posibles contaminaciones físicas, tales como astillas, metales, plásticos, etc. Hay productos donde no se puede emplear malla, debido a su granulometría y/o alto grado de compactación (mala fluidez). Para este caso, la inspección visual durante la descarga es la única forma de controlar la contaminación física por cuerpos extraños. No obstante, en ambos casos cada tolva dispone de una barra imantada, instalada antes de que el producto caiga al tornillo sin fin (y luego a tolva de máquina envasadora), donde se retiene todo tipo de posible contaminantes metálicos.

k) Envasado e Inspección de envases — embalaje y etiquetado: El envasado automático en film se realiza por sistema de alimentación por tornillo, vaso volumétrico o sistema dosificador vibratorio, donde el producto, desde una tolva, cae por acción mecánica y gravedad. Según el tipo de producto, el material de envase puede ser film de polipropileno o aluminizado, marcado con el N? de lote y la fecha de vencimiento (en ambos casos). El sobre de producto, es transportado en una cinta transportadora, donde el maquinista realiza control de peso, calidad de sello y aspecto visual. El control de metales se realiza, para los productos envasados con material aluminizado por medio de detector de metales, previo al embalaje. Para los productos envasados en las Flexi bag 250 (en envase plástico) el control se realiza posterior al embalaje. Finalmente los sobres son embalados dentro de una caja y luego palletizado.

El envasado manual y semiautomático (líneas maquila, envasado de frascos e industrial) se puede realizar en las líneas de maquila y envasado de frascos, para envasado de productos con destino retail o en la línea de industriales, en donde se realiza envasado de productos con destino grandes consumidores, como food services, industrias, etc.Ambos tipos de envasados se realizan directamente desde sacos o bolsas (formato original de la materia prima) o desde big bags, en el caso de productos formulados). En la línea de maquila se envasa directamente a sobres preformados impresos o frascos de vidrios. El envasado de frascos de vidrio puede ser manual o con el apoyo de las envasadoras. En la línea de industriales, se envasa directamente a bolsas de PE, a las cuales posteriormente se les coloca una etiqueta autoadhesiva.

El producto envasado es pesado en balanza electrónica. El producto posteriormente es etiquetado y embalado.

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I) Recuperación de Merma: (reproceso): Todas aquellas unidades de sobres defectuosos por temas de calidad de sellado son abiertos manualmente con una tijera por personal de línea. El producto es depositado en un recipiente con bolsa de nylon, y luego es vaciado a la tolva de carga para envasar.

m) Control de Metales: (sólo línea envasado Flex): Si el envasado es realizado en las envasadoras de sobre Flexibag o Fustec, o es envasado manualmente en las líneas de maquila, el control de metales se realiza sobre por sobre, los cuales pasan por cinta transportadora, previo al embalaje.

En caso de los productos envasados en frascos o en bolsas, en la línea industrial, el control de metales se realiza posterior al embalaje, revisando caja por caja, en la detectora de metales “Prisma”. Posterior a ello e vuelve a palletizar para envío a bodega de despacho.

n) Almacenamiento y Despacho: El producto terminado palletizado es transportado desde el andén de carga hasta una bodega transitoria o de espera. En esta bodega, el producto es despachado a la bodega principal de producto terminado, donde será almacenado en un lugar definitivo, hasta el despacho final al cliente.

0) Almacenamiento y Despacho: El producto terminado palletizado es transportado desde el andén de carga hasta una bodega transitoria o de espera. En esta bodega, el producto es despachado a la bodega principal de producto terminado, donde será almacenado en un lugar definitivo, hasta el despacho final al cliente.

3.9.5 Descripción del proceso de elaboración de productos emulsionados.

a) Recepción y almacenamiento de materias primas y material de embalaje: La materia prima llega en camión a la bodega, donde el jefe de bodega recibe la guía y/o factura de compra. Las materias primas llegan apiladas en pallets de madera, dentro de cajas, bolsas de papel y sacos de nylon principalmente. La información se ingresa en el sistema de inventario, y luego se lotea la materia prima o insumo, etiquetando cada unidad de materia prima con su número de lote. Una vez ingresado al sistema de inventarios se envía un e-mail a Grupo Control de Calidad para que proceda a la inspección del producto recepcionado. Con la ayuda de grúas horquillas, traspaletas y apiladores, las materias primas son descargadas y trasladadas hacia el interior de la bodega, donde se almacena. El almacenamiento se realiza sobre racks, los que están distribuidos de acuerdo a la naturaleza de las materias primas empleadas. El producto es mantenido en la bodega, en calidad de pendiente y por tanto no utilizable por producción. En esta etapa se realiza la toma de muestra por personal del laboratorio de Control de Calidad y luego de obtenidos los resultados del análisis de la muestra, recién entonces la materia prima o insumo, quedará en el sistema como disponible o rechazada. Según programación de producción, la materia prima es retirada desde bodega de materias primas y trasladada a bodega de semi-elaborados, en un camión acondicionado para ello. La materia prima es recibida y trasladada con la ayuda de grúas horquillas, apiladores y/o traspaletas al interior de la bodega, en donde se almacena hasta ser trasladado al área de dosimetría.

b) Dosimetría: La materia prima es transportada en pallet, con la ayuda de traspaletas o apiladores, el cual ingresa a la sección de dosimetría, lugar donde se dosifican los lotes de producción de acuerdo a la orden de producción emitida. La materia prima tiene asignada un número correlativo único que corresponde al número de lote que identificará dicha fabricación. La OP individualiza el ingrediente y la cantidad utilizada en la fórmula. Hay 3 productos que se entregan al personal de emulsionados sin dosificar por batch. Estos corresponden a los ácidos, vinagres y esencias. El formulador es el responsable de dosificar según requerimiento de procedimiento de fabricación. La operación de dosificación es manual. En esta operación se abren los sacos, bolsas y todo tipo de envase que contenga la materia prima. Con la ayuda de poruñas se vierte a bolsas, frascos o al envase donde se va a contener y trasladar, se pesa y se sella, depositándolos en pallets y bandejas plásticas, para enviarlos al área de formulación. El embalaje original de la materia prima se descarta. Posteriormente la materia prima es trasladada al área de formulación, con la ayuda de traspaletas.

e) Formulación: Preparación de Ingredientes para realizar emulsión. Este se divide en las siguientes etapas:

i. — Hidratación y cocción de especias, según producto a elaborar ii. Preparación fase acuosa: Disolución de materias primas en agua.

d) Emulsión: En esta etapa, la fase acuosa, con el aceite y los demás ingredientes se incorporan al emulsionador, se mezclan y homogenizan pasando por recirculación a través del molino coloidal. Para ello el equipo debe trabajar con vacío.

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La incorporación de los distintos ingredientes se realiza en el orden siguiente:

i.. Fase acuosa. Mientras se carga el estanque de balanza con los otros ingredientes, permanece agitando.

li. Aceite con los demás ingredientes dispersos (almidón, esencias, gomas). Cuando se descargan al molino, se procede a recircular, sin parar la agitación, por el tiempo determinado en el procedimiento de fabricación de cada salsa o aliño.

iii. Incorporación de vinagre y ácido láctico. Una vez ingresados nuevamente se realiza recirculación y agitación, por el tiempo estipulado en el procedimiento. iv. Incorporación de especias hidratadas o cocidas: para su incorporación se debe cortar el

vacío, dejar que entre aire y abrir la tapa del estanque. Se agrega las especias y se procede a la recuperación de vacío para continuar con el último ciclo de mezcla, recirculando y mezclando el producto con agitación.

El tiempo total del proceso de recirculación oscila entre 4 a 8 minutos, tiempo mínimo necesario para romper la tensión superficial de las fases y obtener una emulsión estable de aceite en agua. La temperatura no debe exceder los 15%C.

e) Descarga y Almacenamiento en Estanque de Acopio: Finalizado el proceso de emulsión, el producto es traspasado por sistema de piping de acero inoxidable, con la ayuda de una bomba de membrana a los estanques de acopio, en donde el producto se almacena y desde allí se envía a las máquinas envasadoras con la ayuda de una bomba de membrana. La temperatura se mantiene entre 3 y 15%C en los estanques (ya que cuentan con camisa de agua fría). Posteriormente se envasa, lo cual se realiza dependiendo del formato del producto.

f) Envasado: Según el tipo de producto, el envasado se realiza en 3 líneas independientes.

i. Envasado automático para productos Dressing, formato sachet: El producto es bombeado hasta la tolva de alimentación de la máquina envasadora. En seguida, el producto es dosificado automáticamente en sachet, mientras el maquinista controla la calidad del sellado. Los sachets son recibidos en una cinta transportadora de la cual son retirados por los operadores., quienes los colocan en display de 28 unidades el cual se introduce en caja.

ii. Envasado semi-automático para productos Dressing formato botella PET: El producto es bombeado hasta la tolva de alimentación de la máquina envasadora. A continuación, el producto es dosificado automáticamente en botella PET. Posteriormente se procede al tapado de la botella, utilizando tapas con sellos de inducción, pasando el producto por inductora, para posteriormente ser depositados en cajas, y éstas en pallets, siendo trasladados a área de etiquetado o a bodega en espera de ser etiquetadas.

iii. Envasado automático para productos Salsa Cheddar, César 1 kg y salsas para untar en formato Doypack: Previo al envasado de Salsa formato de 1 kg es necesario pegar las etiquetas autoadhesivas a los envases (no es necesario realizar esta operación con las salsa de untar, ya que los envases vienen impresos). El producto es bombeado hasta la tolva de alimentación de la máquina envasadora. En seguida, el producto es dosificado por un pistón a un envase pre- formado (Doypack), luego es guiado hasta el tramo de sellado, en donde se sella, aplicando calor en 2 oportunidades a la parte superior del envase y luego se enfría el sello. Posteriormente se empuja los productos a una cinta transportadora, en donde son retirados por los embaladores, quienes revisan la calidad de sellado y proceden a embalar, colocando 12 unidades de salsas para untar en cada caja. Los productos doypack, de formato de 1 Kg (salsa cheddar), son embalados en cajas de cartón (10 unidades por caja).Todo el material de embalaje de los insumos que intervienen en la etapa de envasado es eliminado en contenedores dispuestos en el área.

g) Etiquetado y Embalaje de dressing en formato PET: Los productos envasados en botellas PET, se colocan en cajas sin sellar, quedando como producto en tránsito, hasta que se trasladan a sección de etiquetado, en donde, se procede al pegado de las etiquetas, y rotulación de fecha y lote, para posteriormente ser embalados y palletizados.

h) Almacenamiento en Bodega de Despacho: Las unidades de cajas son palletizadas e ingresadas al sistema de inventario de bodega de producto terminado. Con la ayuda de traspaleta o yale los pallets son trasladados desde el área de producción hasta el patio, en donde queda transitoriamente mientras llega el camión que realiza el transporte hacia la bodega de despacho. Allí se le asigna un

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espacio físico sobre racks, el cual es definido por el sistema de control de despacho, permaneciendo

en dicho sitio hasta el despacho final.

i) Despacho Producto: Antes de realizar el carguío del producto en camiones, personal de bodega realiza una revisión del estado de limpieza interna de la carrocería, verificando que las condiciones higiénicas son las adecuadas para el transporte de los productos desde bodega de despacho hasta el

cliente.

3.9.6 Identificación de materia prima, insumos y/o producto elaborado.

Tabla 8. Materias primas para todos los productos.

Materias primas Cantidad (Kg.) Bases para esencia 1.500 Malto dextrina 10.000 Almidones 8.000 Especias (Orégano, canela, pimentón, etc.) 20.000 Pulpas de fruta congeladas 3.000 Saborizantes 500 Sal 10.000 Proteína de soya 10.000 Azúcar 60.000 Aceite maravilla 3.200

Tabla 9. Productos terminados

Producto terminado

Cantidad (Kg.)

Esencia 5.500 Condimentos envasados 10.000 Bases para sopas 4.000 Salsas dulces 6.000 Salsas saladas 12.000 Carne vegetal 6.000 Decoraciones para pastelería 6.000 Tabla 10. Insumos. Insumos Cantidad (Kg.) Cajas y display de cartón 4.000 Envases de vidrio 10.000 Envases de polietileno 1.800 Etiquetas de papel 250 Envases plásticos 1.050

a) Sustancias químicas peligrosas

Las únicas sustancias químicas peligrosas que se utilizan corresponden a:

Tabla 11. Sustancias Peligrosas.

Producto Cantidad (Lt.) Acido acético (90%) 200

Acido láctico 1000

Etanol 5000

Acido Clorhídrico 1000

Soda cáustica 1500

Peróxido de Hidrógeno 400 Tintas-solventes (inflamables) 20

3.9.7 Almacenamiento materias primas

Las materias primas serán almacenadas en una bodega de material sólido. Su disposición interior será en racks. Los racks estarán separados 0.58 m de las paredes y los pasillos serán de 3.5 m con una altura de almacenamiento de 4.5 m. La segregación de las materias primas se regirá por la normativa interna de la planta, evitando la contaminación cruzada o incompatibilidad de estas.

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3.9.8 Sala de Carga de baterías

El sector será construido de materiales incombustibles, cubierto con una techumbre ligera en previsión de explosiones. La puerta de acceso deberá abrir hacia fuera y estará normalmente cerrada. El suelo será impermeable, resistente a los ácidos y tendrá una pendiente para la eliminación del agua de limpieza y de posibles derrames de ácido. Las paredes estarán recubiertas de un enlucido estanco hasta una altura mínima de un metro desde el suelo. La ventilación en un lugar donde se carguen baterías debe ser suficiente para evitar el sobrecalentamiento de las baterías y de los cargadores. La carga y descarga se efectuará con grúa horquilla.

3.9.9 Servicios y suministros

Electricidad: La potencia instalada total será de 800 KVA. Se contemplan 2 transformadores, uno de 300 y uno de 500 KVA., No obstante lo anterior, de acuerdo a la calificación industrial N*5964 del 24 de abril de 2012, se contempla una potencia instalada de 300 KVA.

El suministro eléctrico será a través de la empresa CGE Distribución S.A. Se adjunta certificado de factibilidad (Anexo Il de la DIA).

Aguas servidas: Las aguas servidas serán descargadas a la empresa sanitaria Aguas Andinas. Se adjunta documentación al respecto (Anexo 3, Adenda 2 de la DIA).

Grupo Electrógeno: El grupo electrógeno será de 275 KVA equivalente a una potencia total de 250 KW, para suministrar energía eléctrica de respaldo a las actividades que lo requieran durante la fase de operación. Este funcionará con petróleo diesel y se mantendrán 500 L almacenados. Se ha estimado que este grupo electrógeno alimentara las Instalaciones del proyecto por un periodo de 6 meses al año (Abril — Septiembre) y por un tiempo de 2 horas 45 minutos diariamente y en caso de corte de energía eléctrica lo cual se estima en un 0,8% anual.

Caldera: El proyecto en su fase de operación contará con una caldera capaz de generar vapor con Capacidad hasta 2000 kg-Vapor/hora a 7 bar, equipada con quemador dual (GNDiesel), con una potencia térmica máxima de 754 kW (limita capacidad de generación de vapor a 850 kg-Vapor/h aprox).

Por su parte si se considera la utilización de combustible GNL, también puede funcionar con diésel, ya que el quemador es dual, pero si no existen problemas de abastecimiento se ocupa solo GNL. En este caso el consumo para este tipo de funcionamiento es de 51,68 ton/año de GNL, el cual será suministrado por Metrogas.

3.9.10 Medidas de Control de Incendios

La planta contará con 48 extintores de tipo PQS, con potencial de extinción de 10 A 40 BC de 10 kilos y 24 extintores de CO2 de 6 kilos. Contará además con una red húmeda con conexión a la red pública con 22 carretes de ataque rápido. Además, se considera un sistema de detección de incendio en bodegas.

3.9.11 Sistema de tratamiento de RILES

La descripción del proceso de tratamiento y de las principales etapas del sistema propuesto, son las siguientes:

a) Separación de sólidos gruesos: El sistema de tratamiento debe estar libre de sólidos gruesos aportados por el proceso de producción y de elementos extraños tales como guantes, plásticos, maderas, etc., debido a que provocan problemas de atascamiento en las bombas y colmatación de los sistemas de aducción.

Para corregir esta situación se debe disponer de un sistema de reja de limpieza manual o automática, con una separación entre barras suficiente que permita retener todos los sólidos gruesos que arrastra el efluente.

b) Regulación y ecualización del caudal: El sistema de tratamiento de RILes a implementar, permite tratar un caudal de 5 m3/h. Sin embargo, los caudales de RIL generados en los diferentes procesos productivos, no son constantes a lo largo del tiempo, por lo que se hace necesaria la instalación de un estanque regulador de caudal de modo de absorber las variaciones de flujo generadas, permitiendo con ello asegurar un caudal de tratamiento constante.

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d)

En este estanque se realizará además la ecualización del RIL, que tiene por objeto asegurar un caudal de ingreso a la planta de características homogéneas. Para lograr la homogeneidad del RIL, el estanque deberá estar provisto de un sistema de aireación, por los volúmenes que se manejarán y el tipo de RIL se recomienda un sistema tipo aireador- aspirador superficial que permite homogeneizar el RIL eficientemente y con una mantención menor.

Ajuste de pH: En este proceso de ajuste de pH se realiza la dosificación de agente neutralizante (Soda Cáustica o Ácido) con el objeto de ajustar el pH al nivel óptimo para las posteriores etapas de coagulación y floculación.

Este proceso unitario se lleva a cabo en el estanque de ecualización, el cual está equipado con un equipo de mezcla de manera de homogenizar el RIL con el neutralizante. La adición de este producto se realizará directamente al estanque ecualizador mediante bombas dosificadoras y controladas mediante un sistema de control de pH, el cual puede funcionar en modo automático y manual.

Coagulación: La coagulación de la materia orgánica se realiza con el objeto de neutralizar las cargas eléctricas de los coloides, y así promover la formación de microflóculos. La neutralización de las cargas se logra mediante la adición de coagulante. La adición se realizará por una bomba dosificadora directamente a la línea de alimentación del equipo de flotación.

Floculación: La dosificación de floculante (polielectrolito o polímero) permite la formación de flóculos de gran tamaño, los que son removidos en la etapa posterior a la sedimentación.

La dosificación de floculante se realizará previa a la entrada del RIL al equipo de flotación y después de la adición de coagulante para optimizar su rendimiento.

Proceso de Flotación: Esta operación unitaria se llevará a cabo mediante un proceso de flotación por aire disuelto DAF (Dissolved Air Flotation), donde los flóculos formados por la adición de floculante son levantados hacia la superficie, removidos por un barredor superficial y arrastrados hacia una tolva de lodos.

Las microburbujas generadas por la bomba de saturación son descargadas a cierta presión dentro del estanque de flotación, los flóculos formados anteriormente se adhieren a ellas y son levantados hacia la superficie.

Los lodos generados en esta etapa son descargados en un estanque espesador de acumulación.

Tabla 12. Especificaciones técnicas equipo DAF.

Unidad UF-5

Flujo máximo m/h 5

Capacidad total m 2

Capacidad de trabajo m 1.7

Superficie mé 1.8

Peso (vacio) Kg 500

Peso (cargado) Kg 2500

Consumo kw 4.37

Largo m 2.7

Ancho m 1.5

Alto m 2

8)

h)

Espesador de lodos: El estanque donde se espesarán los lodos corresponde a un cilindro vertical de fondo cónico y tapa bombeada, cuya estructura estará construida de resina ortoftálica con refuerzos de fibra de vidrio bidireccional y multidireccional además de incorporar una barrera química compuesta de resina viniléster. El estanque será de un volumen de 8 m', estará sostenido por cuatro patas de perfil de acero revestidas con fibra de vidrio.

El lodo que llega al espesador con un porcentaje de humedad de entre el 95 y 97 %, paSra posteriormente, una vez cumplido en tiempo de espesado, estos pasan a un proceso de deshidratación.

Proceso de deshidratado: Posterior al proceso de espesado, los lodos pasarán a un proceso de deshidratado por medio de un filtro de prensa, tratamiento que permitirá obtener un lodo

18

con un porcentaje de humedad del 70%, condición que permitirá disponerlo en los sitios autorizados por la autoridad sanitaria. El sobrenadante que se generará producto del proceso de de deshidratado, se recirculará

hacia el ecualizador de la planta de Riles.

i) Disposición final: El Ril, una vez tratado, será utilizado para riego durante un periodo aproximado de 6 meses, hasta que se materialice la conexión al sistema de alcantarillado, según consta en el certificado de factibilidad emitido por la empresa sanitaria adjunto en el Anexo 3 de la Adenda 2 de la DIA.

En las siguientes tablas se indican las características con que deberá contar la descarga para

utilización como riego.

Tabla 13. NCh 1333 Requisitos de calidad del agua para diferentes usos Concentraciones máximas

de elementos químicos en agua para riego

Parámetro Unidad Concentración Máxima Recomendada pH - 5,5 - 9,0 Aluminio mg/L 5 Arsénico mg/L 0,1 Bario mg/L 4 Berilio mg/L 0,1 Boro mg/L 0,75 Cadmio mg/L 0,01 Cianuro mg/L 0,2 Cloruro mg/L 200 Cobalto mg/L 0,05 Cobre mg/L 0,2 Cromo mg/L 0,1 Fluoruro mg/L l Hierro mg/L S Litio mg/L 2,5 Litio (cítricos) mg/L 0,075 Manganeso mg/L 0,2 Mercurio mg/L 0,001 Molibdeno mg/L 0,01 Níquel mg/L 0,2 Plata mg/L 0,2 Plomo mg/L 5 Selenio mg/L 0,02 Sodio porcentual Y 35 Sulfato mg/L 250 Vanadio mg/L 0,1 Zinc mg/L 2

Tabla 14. Concentración máxima de parámetros recomendada para RILes tratados a disponer vía

Riego no considerados por la NCh 1.333.

Parámetro Unidad Concentración Máxima Recomendada Demanda Biológica de Oxígeno (DBO;) mg/L 600 Detergentes (SAAM) mg/L 0,5 Fenoles mg/L 41 Nitrógeno Total (orgánico + inorgánico) mg/L 30() Sólidos Suspendidos Biodegradables mg/L 80

Para la descarga al alcantarillado de los residuos líquidos, se deberá cumplir con los límites máximos establecidos en la tabla 4 del D.S N*609/98 del MOP, los cuales se presentan a

continuación.

19

Tabla 15: Tabla 4 del D.S.609/98 Establece Norma de Emisión para la regulación de contaminantes asociados a las descargas de residuos industriales líquidos a sistemas de alcantarillado.

Parámetro Unidades Expresión Límite máximo permitido Aceites y Grasas mg/L AyG 150 Aluminio mg/L Al 10 Arsénico mg/L As 0.5 Boro mg/L B 4 Cadmio mg/L Cd 0.5 Cianuro mg/L CN- 1 Cobre Total mg/L Cu 3 Cromo Hexavalente mg/L Cró+ 0.5 Cromo total mg/L Cr 10 Hidrocarburos totales mg/L HC 20 Manganeso mg/L Mn 4 Mercurio mg/L Hg 0.02 Níquel mg/L Ni 4 pH Unidad pH 5.5-9.0 Plomo mg/L Pb 1 Poder Espumógeno mm PE 7 Sólidos sedimentables MIL 1 h Sd 20 Sulfatos mg/L SO,” 1000 Sulfuros mg/L s> 5 Temperatura “Ce Tr 35 Zinc mg/L Zn E DBO;s mg/L 300 fósforo mg/L P 10-150 Nitrógeno amoniacal mg/L NH" 80 Sólidos suspendidos totales mg/L S.S. 300

3.9.12 Características Técnicas de las unidades de tratamiento a) Separación sólidos gruesos.

Para la separación de sólidos gruesos se debe considerar la construcción de una cámara de rejas, en hormigón armado, en donde se instalará la reja de limpieza manual.

El afluente ingresará por gravedad a la cámara de rejas. Esta deberá tener una separación entre barras de 15 mm y como material deberá ser de acero inoxidable.

También existe la opción de cotizar un filtro para separar sólidos finos tipo Filtro parabólico o rotatorio pero estos serán presupuestados en una cotización adicional.

b) Regulación y ecualización

Para que el sistema físico-químico trabaje de mejor forma se debe instalar un estanque de regulación de caudal y ecualización, por el caudal de trabajo del DAF de 5 m3/h se plantea una capacidad útil de 30 m3, el cual deberá ser construido en hormigón armado bajo la cota del terreno. La profundidad de esté dependerá de la entrada del RIL al estanque. Si se considera una profundidad útil de 3 m se requiere de un área de 8 m2 lo que implica un largo de 4 m y un ancho de 2 m.

El afluente ingresará al estanque por gravedad previa separación de sólidos gruesos, en tanto que la descarga se realizará mediante la impulsión por bombeo.

Para lograr una correcta homogenización de la mezcla se dispondrá al interior del estanque de un aereador-mezclador superficial de 2 HP de capacidad, evitando así la generación de olores y propiciando un RIL uniforme para la etapa posterior de tratamiento.

c) Ajuste de pH

En el ecualizador se contará con un sensor de pH que indicará el pH del RIL presente en el ecualizador, este sensor de pH cuenta con un sistema de control que permite la dosificación del agente neutralizante (ácido o soda cáustica), dependiendo de las características que presente el afluente y las condiciones necesarias para la etapa de tratamiento posterior.

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La correcta mezcla del RIL se realizará con el equipo de mezcla instalado en el ecualizador. Los equipos a instalar en esta etapa corresponden a:

i. 2 bombas dosificadoras para ácido y soda de 3 a 5 lts/hr de capacidad. ii. 1 estanque de almacenamiento para cada agente neutralizante con una capacidad de 200 litros, cada uno. Para esto se puede utilizar los bidones que entrega la empresa proveedora de químicos. En caso que se quiera acopiar un volumen mayor se puede pensar en IBC (estanques de 1 m3) o en estanques en fibra (no incluidos). iii. Sensor de pH y temperatura iv. Controlador de pH d) Elevación La elevación del caudal de tratamiento se realizará con una bomba en operación y la otra stand by, rotándose cada cierto tiempo, situación que se controla mediante un reloj de control. Estas serán accionadas por un interruptor de nivel (uno por bomba) el que accionará a la bomba cuando alcance el nivel alto establecido y la desconectará cuando alcance el nivel bajo establecido.

e) Sistema de flotación Esta etapa del proceso está constituida de distintos procesos unitarios:

i. Coagulación.

Este proceso unitario se lleva a cabo en la línea que alimenta el equipo de flotación DAF y al inicio del tubo de floculación.

Dado que el agente coagulante puede variar el pH del RIL tratado se debe instalar un sensor para llevar control del pH del RIL tratado.

Para la realización de este proceso unitario se dispondrá de los siguientes componentes:

i. 1 bomba dosificadora de coagulante ii. 1 estanque de almacenamiento de agente coagulante con una capacidad de 200 litros.

f) Floculación La floculación se efectúa en el tubo floculador y previo al ingreso del RIL al estanque de flotación.

Para la realización de este proceso unitario se dispondrá un sistema preparador de polímero en emulsión, que incluye bomba dosificadora.

g) Flotación El sistema de flotación a emplear es el sistema DAF (Dissolved Air Flotation) el cual entrega una microburbuja a la cual se adsorben o adhieren los flóculos previamente formados. De esta forma las burbujas ascienden a la superficie de la unidad de flotación arrastrando los sólidos suspendidos, en donde son retirados por un barredor superficial de paletas y descargados a la tolva de lodos desde donde son bombeados continuamente, mediante una bomba de diafragma, a un estanque de fibra

con fondo cónico.

Por otra parte el agua clarificada es evacuada por un vertedero hacia la línea de descarga del RIL tratado.

La unidad de flotación deberá ser capaz de tratar un caudal de 5 m3/hr. Para la realización de este proceso unitario se dispondrá de los siguientes componentes:

i. — Equipo de flotación construido en acero inoxidable 304 modelo HF 50.

ii. Bomba de saturación marca Nikuni con todos sus componentes. iii Bomba de lodos tipo diafragma iv. Compresor de aire o arranque de línea de aire de planta productiva para bomba lodos (no

incluido en la presente propuesta). v. Control de pH RIL tratado.

21

h) Lodos El lodo recogido por el barredor de paletas será succionado por una bomba de diafragma operada por aire, la cual alimentará a un estanque de acumulación de lodos. Este estanque será de fibra de vidrio con fondo cónico de manera de generar un espesamiento de lodos su capacidad será de 8 m”. La purga, generada por la separación de lodo/RIL, será descargada hasta el estanque ecualizador.

1) Post ecualización — Riego y/o disposición.

El ril tratado será almacenado en un estanque para luego ser descargado ya sea a riego y/o disposición. Este será agitado y aireado por dos equipos aereador-aspirador de 2 Hp.

3) Otros componentes del sistema.

A continuación se describen otros componentes del sistema que forman parte integral del sistema de tratamiento.

• Panel de control: Consiste en un tablero eléctrico alimentado en 380 Volts, desde el cual se controlará la operación de los diferentes elementos componentes del sistema de tratamiento ya sea en forma manual o automática.

e Control de pH: Consiste en un controlador que regula el funcionamiento (partida o parada) del sistema de dosificación de agente neutralizante según la programación realizada en base a los requerimientos del RIL.

• Alimentación de agua limpia: Para la dilución del polímero en el sistema preparador, se requiere de agua limpia la que será suministrada desde la red de agua hasta la conexión de la planta.

3.9.13 Flujo vehicular fase de operación.

En la siguiente tabla se presenta el flujo vehicular y rutas preferentes asociadas a la fase de operación.

Tabla 16. Flujos y rutas preferentes.

Fase Actividad N2 de | Tipo de | Frecuencia | Frecuencia | Rutas Kms camiones | camiones | diaria semanal preferentes recorridos Transporte 9 50 10 6 Pedro Aguirre | 40000 propio para Cerda- traslado de Lonquen- mercadería Aut.Central- Costanera Norte-Vesp.Sur y Norte- Alameda-

Providencia- Vick.Mackenna

Transporte 8 60 6 6 Cerrillos- 20000 Operación arrendado Vesp.Norte- para traslado Ruta 68- de Costanera mercadería Norte Traslado 1 30 4 4 Vespucio Sur — | 104 producto a Ruta 68 tratamiento (CCHEN) Compras 1 30 8 8 Vespucio Sur — | 600 varias Pajaritos - Camino Melipilla Total 60,704

3.9.14 Las principales descargas, emisiones y residuos de la fase de operación son: a) Emisiones Atmosféricas

En la tabla siguiente se indican las emisiones de la fase de operación del proyecto.

22

Tabla 17. Emisiones fase de operación.

Contaminantes emitidos MP10 CO HC NOx

(ton/año) (ton/año) (ton/año) (ton/año) TOTAL EMISIONES 1,37 0,66 0,60 2,99 Límite norma de emisión 2,5 -- --- 8

b) Residuos Sólidos

Los residuos sólidos generados durante la fase de operación, son los que se estiman en la siguiente tabla:

Tabla 18. Residuos fase de operación.

Residuos Cantidad mensual Unidad Domiciliario:

RISES (Planta Las Encinas) 12.000 — 18.000 kg RISES (Bodega) 2600 — 7500 kg Cartones 2000 — 2500 kg Papeles

Vidrios 1 m Plásticos + +* Residuos Peligrosos:

Arena contaminada en caso de derrame, 1,5 kg baterías obsoletas, tubos fluorescentes,

químicos vencidos para uso laboratorio.

** Plástico no se separa, se trata como RISES. c) Residuos líquidos Respecto de la generación de residuos líquidos, se generarán RILes provenientes del proceso, se estima que se generará un volumen de 20 m”/d, cuya caracterización de presenta en la siguiente

tabla:

Tabla 19. Caracterización de Riles.

Parámetro Unidad Valor

Caudal m3/hr 2,5 Volumen m3/día 20 Sólidos Suspendidos Totales mg/l 254

kg/día 5,1 DBOS mg/l 1.189

kg/día 23,8 Aceite y Grasas mg/l 47

kg/día 0,9 Temperatura *C 25,58 pH mínimo 5,62 pH máximo 8,42 3.11. Fase de abandono.

El proyecto no contempla fase de abandono, pues se considera la vida útil del proyecto como indefinida.

1. Que, sobre la base de lo señalado por el titular en la Declaración de Impacto Ambiental, en sus Adendas, en los informes emitidos por los servicios que participaron en el proceso de evaluación, y en el Informe Consolidado de Evaluación, se concluye que el proyecto genera impactos en los siguientes componentes ambientales: Aire (Emisiones Atmosféricas y ruido), Suelo (Residuos Sólidos y Residuos Sólidos Peligrosos), Agua (Residuos líquidos), Vialidad Adyacente y Patrimonio Cultural.

2. Que, el titular del proyecto deberá hacerse cargo de los impactos ambientales anteriormente señalados mediante la implementación de las siguientes medidas, las cuales, junto con las precisiones establecidas por esta Comisión, son adecuadas para acreditar el cumplimiento de la normativa de carácter ambiental que es aplicable al proyecto:

23

5.1 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, referidos a las Emisiones Atmosféricas, el titular no requiere presentar un Plan de Compensación de Emisiones de acuerdo al D.S N*66/2009 del Minsegpres, según la estimación de emisiones presentada en la Declaración de Impacto Ambiental y corregida en las Adendas.

5.1.1 5.1.2 5.1.3 5.1.4 5.1.5 5.1.6 5.1.7 a) b) c) d) e) 1 8) h)

El titular se obliga a lo siguiente en todas las fases del proyecto:

Dar cumplimiento a lo normado por el D.S. N* 66/2009, del Ministerio Secretaría General de la Presidencia, que Reformula y Actualiza el Plan de Prevención y Descontaminación Atmosférica para la Región Metropolitana (PPDA), o aquel que lo reemplace.

Dar cumplimiento a lo señalado en el Decreto Supremo N*144/1961 Ministerio de Salud, o aquel que lo reemplace, que “Establece Normas para Evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de Cualquier Naturaleza”.

Dar cumplimiento a lo estipulado en el Decreto Supremo N* 4 de 1992 del MINSAL, o aquel que lo reemplace, que “Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Fuentes Estacionarias Puntuales y Grupales.”

Dar cumplimiento a lo estipulado en el Decreto Supremo N* 138 de 2005 del Ministerio de Salud, o aquel que lo reemplace, que “Establece Obligación de Declarar Emisiones que Indica”.

Dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N*18/2001 del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones que “Prohíbe la Circulación de Vehículos de Carga en Vías que Indica”.

Dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N* 75/1987, del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, que “Establece Condiciones para el Transporte de Cargas que Indica”, o aquel que lo reemplace, en lo referido a que los vehículos que transporten desperdicios, arenas, tierra, ripio u otros materiales, ya sean sólidos o líquidos, que puedan escurrirse o caerse al suelo, estarán construidos de forma que ello no ocurra por causa alguna. En zonas urbanas, el transporte de material que produzca polvo, tales como escombros, cemento, yeso, etc., deberá efectuarse siempre cubriendo total y eficazmente los materiales con lonas de plásticos de dimensiones adecuadas u otro sistema que impida su dispersión al aire.

El titular se obliga a lo siguiente en la fase de construcción:

Dar cumplimiento al Decreto Supremo N*47/1992 del Ministerio de Vivienda y Urbanismo, sobre la “Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones”, específicamente a lo indicado en el artículo 5.8.3 y 5.8.5 sobre las medidas para mitigar el impacto de las emisiones de polvo y material, en lo referente a las siguientes medidas, según corresponda:

Regar el terreno en forma oportuna, y suficiente durante el período en que se realicen las faenas de demolición, relleno y excavaciones.

Disponer de accesos a las faenas que cuenten con pavimentos estables.

Transportar los materiales en camiones con la carga cubierta.

Lavado del lodo de las ruedas de los vehículos que abandonen la faena.

Mantener la obra aseada y sin desperdicios mediante la colocación de recipientes recolectores, convenientemente identificados y ubicados.

Evacuar, según corresponda, los escombros desde los pisos altos mediante un sistema que contemple las precauciones necesarias para evitar las emanaciones de polvo y los ruidos molestos.

La instalación de tela en la fachada de la obra, total o parcialmente, u otros revestimientos, para minimizar la dispersión del polvo e impedir la caída de material hacia el exterior. Hacer uso de procesos húmedos en caso de requerir faenas de molienda y mezcla.

5.2 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, referidos a Emisiones de ruido, el titular se obliga a lo siguiente:

5.2.1

Dar cumplimiento en todas las fases del proyecto, a los límites máximos permisibles de ruido, de acuerdo a lo establecido en el D.S. N* 38/2011 del Ministerio del Medio Ambiente, “Establece Norma de emisión de ruidos generados por fuentes que indica,

24

elaborada a partir de la revisión del Decreto Supremo N*146, de 1997, MINSEGPRES”, o aquel que lo reemplace; es decir, los medidos en el lugar donde se encuentra el receptor sensible del ruido (comunidad vecina).

El titular se obliga a lo siguiente en la fase de construcción:

Los galpones y/o edificios indicados en la figura 15 del informe de evaluación acústica, contenido en el Anexo 5 de la Adenda 3 de la DIA, deberán estar construidos con las siguientes materialidades:

i. Hormigón armado: Los muros perimetrales y divisiones interiores deberán ser construidos en hormigón armado. Estos elementos deberán ser ejecutados de acuerdo a los planos de cálculo y sus especificaciones. Estos muros, por su cara exterior, deberán llevar canterías verticales con junquillo achaflanado de madera o PVC de 1x1”.

ii. Paneles metálicos de fachada: Sobre los muros perimetrales de hormigón, se deberán instalar paneles de acero pre-pintados. Estos paneles deberán completar el cerramiento vertical del edificio. Se deberá usar panel CD 408 de Hunter Douglas colocado con los nervios hacia adentro. Alternativamente se podrá usar revestimiento Softwave 50 de Hunter Douglas.

iii. Cubiertas: Las cubiertas deberán ser de panel metálico Metecno o similar, con núcleo de poliuretano de 40 [mm] de espesor, cara superior de acero galvanizado zinc-alum de 0.5 [mm], cara inferior en polipropileno blanco de alta resistencia. Su colocación deberá efectuarse según las normas de los fabricantes.

5.3 Respecto de los impactos ocasionados sobre el Agua, por generación de Residuos líquidos y respecto del abastecimiento de Agua potable.

5.3.3

b) c)

d)

5.3.4

5.3.5

Dar cumplimiento, en todo momento, al Decreto Supremo N*594/1999 del Ministerio de Salud, sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo.

Dar cumplimiento, en todo momento, a lo establecido en Decreto Fuerza de Ley N*725/68, Código Sanitario, del Ministerio de Salud.

El titular se obliga a lo siguiente en la fase de construcción:

Dar cumplimiento al Decreto Supremo N*594/1999 del Ministerio de Salud, o aquel que lo reemplace, sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo, en lo referido a la responsabilidad del titular respecto de la instalación, mantenimiento y limpieza de los servicios higiénicos provisorios (baños químicos) y abastecimiento de agua potable para la totalidad de los trabajadores durante la fase de construcción del proyecto. Lo anterior, principalmente relacionado a:

Que el número mínimo de artefactos se calculará en base a la tabla del artículo 23 del citado D.S.

Que los baños químicos no podrán estar instalados a más de 75 m del área de trabajo.

Que el punto de la descarga de las aguas servidas debe ser acreditado, manteniendo en las obras copia de la factura u otro documento que acredite la disposición adecuada de los mismos y/o copia del Convenio del Uso de Colectores suscrito con la respectiva empresa sanitaria, que autoriza dicha descarga, estableciéndose que el transporte, habilitación y limpieza de los baños químicos será responsabilidad del Titular del proyecto.

Que el Titular del proyecto debe cumplir con los artículos del Párrafo IV, “De los Servicios Higiénicos y Evacuación de Aguas Servidas”, contenidos en el D.S. N* 594 de 1999 del MINSAL, sobre las “Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los lugares de trabajo”.

El titular se obliga a lo siguiente en la fase de operación:

Dar cumplimiento a lo establecido en la NCh N? 1333 “Requisitos de calidad del agua para diferentes usos”, del Instituto Nacional de Normalización, en específico, a los límites máximos establecidos en la Tabla 1 de dicha norma.

Dar cumplimiento a los límites máximos establecidos en la Tabla N%4 del D.S N N609/98 del MOP, el cual “Establece Norma de Emisión para la Regulación de Contaminantes

25

5.3.6

5.3.7

5.3.9

Asociados a las Descargas de Residuos Industriales Líquidos a Sistemas de Alcantarillado”, o aquel que lo reemplace.

Realizar en forma previa a la etapa de operación del proyecto, tres ensayos del contenido natural del acuífero, considerando los parámetros del artículo 4% de acuerdo al D.S, N*46/2002, obtenidos de cada punto de inyección de aguas lluvias (CR-1 y CR-2) con el objetivo de contrastar estos resultados de la calidad natural de las aguas subterráneas, con los resultados de los monitoreos de calidad de aguas solicitados para la etapa de operación del proyecto.

Ejecutar un programa de control de la calidad de las aguas lluvias que serán dispuestas en los pozos profundos antes de su disposición final en ellos, el cual deberá contemplar el muestreo de las aguas lluvias de los eventos pluviométricos que generen escurrimiento superficial, en forma previa a su disposición en los pozos de infiltración. Los resultados deberán remitirse a más tardar 2 días hábiles desde obtenidos los resultados de laboratorio a la DGA RMS. Las aguas lluvias solo podrán infiltrarse en caso de tener una calidad igual o superior a la calidad natural de las aguas subterráneas caracterizadas previamente, en ningún caso podrán infiltrarse aguas de inferior calidad a estas.

Llevar un control del nivel estático del acuífero, mensualmente, y de los caudales de inyección de aguas lluvias cuando se generen eventos pluviométricos significativos, es decir, cuando se dé la condición de lo señalado en el considerando anterior. Los antecedentes del nivel estático se deberán enviar semestralmente a la DGA RMS, mientras que los caudales inyectados se deben adjuntar en el informe solicitado por la DGA RMS expuesto en el punto anterior.

Respecto de las aguas provenientes de los Riles tratados, el titular deberá realizar un monitoreo de a lo menos 2 pozos en el sector de riego (aguas arriba, aguas abajo y en el área de riego e infiltración) que verifique el contenido natural del acuífero, para realizar un seguimiento de la calidad de las aguas subterráneas con el fin de asegurar que no exista un deterioro de las mismas. El monitoreo (utilizar como referencia lo establecido en la Norma NCh 409 Of. 1984, la Nch 1.333 y/o la D.S. 46/2002 que si considera límites para dichos parámetros) se realizará en todas las fases del proyecto que consideren una disposición de los afluentes como riego o al suelo y tendrán una periodicidad trimestral a partir de la primera disposición, comunicando con antelación el cambio de esta situación y comienzo de disposición en el alcantarillado. El informe correspondiente junto a todos los antecedentes respectivos que tengan relación con la disposición de riles para riego, deberá ser remitida a la Dirección General de Aguas de la Región Metropolitana de Santiago, a más tardar 5 días hábiles después de obtener los resultados de análisis de aguas. Se deberá acompañar un archivo electrónico en formato .xls (Excel) de acuerdo a la siguiente tabla:

Datos del Informe Parámetros a evaluar

N? de Informe fecha pH ssT Nitratos

5.4 Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Suelo, por generación de Residuos Sólidos y Residuos Sólidos Peligrosos, el titular se obliga en todo momento a implementar las siguientes medidas:

5.4.1.

5.4.2.

5.4.3.

5.4.4,

Dar cumplimiento a lo establecido en Decreto Supremo N? 594 de 1999 del MINSAL, que aprueba Reglamento Sobre "Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los lugares de Trabajo", o el que lo reemplace.

Dar cumplimiento al Decreto con Fuerza de Ley N* 725 de 1967 Código Sanitario del Ministerio de Salud, respecto a Disposición Residuos Sólidos.

Dar cumplimiento a la Resolución N*5.081/93 del MINSAL que establece el “Sistema de Declaración y Seguimiento de Desechos Sólidos Industriales”.

Dar cumplimiento al Decreto Supremo N? 148 del 2003 “Reglamento Sanitario para el

Manejo de Residuos Peligrosos”, en lo relativo a su almacenamiento, transporte y su eliminación en sitios autorizados por la Autoridad Sanitaria.

26

5.4.5.

5.4.6.

5.4.7.

5.4.8.

5.4.9,

5.4,10.

5.4.11.

5.4.12.

5.4.13.

Dar cumplimiento a lo establecido en el D.S. N* 1/2013, “Reglamento del Registro de Emisiones y Transferencias de Contaminantes (RETC)”, declarando los residuos recepcionados en su instalación, a través del sistema de Ventanilla Única del RETC (www.retc.cl). Lo anterior, sin perjuicio de la obligación que pueda tener en la actualidad de reportar, de acuerdo a lo establecido en la legislación vigente.

Mantener un registro en obra y en planta de la documentación (guías de despacho) que acredite que los residuos generados durante la fase de operación del proyecto sean dispuestos en destinatarios autorizados por el organismo competente y que estarán a disposición de la autoridad en caso de requerirlo.

Los residuos sólidos asimilables a domiciliarios derivados de la construcción operación del proyecto, deberán ser dispuestos en rellenos sanitarios autorizados por la Secretaría Regional Ministerial de Salud.

Mantener en los lugares de trabajo, buenas condiciones de orden y limpieza, disponiendo er. puntos estratégicos recipientes para la disposición temporal de los residuos domiciliarios, adoptando las medidas más efectivas para evitar la entrada o para eliminar la presencia de vectores sanitarios.

Considerar, que en su generalidad, el manejo de estos residuos es de exclusiva responsabilidad del generador de los mismos, debiendo éste implementar una gestión de sus residuos sobre la base de un manejo diferenciado entre los tipos de residuos generados, los que son peligrosos de los que no lo son, privilegiando las alternativas de prevención, reúso y reciclaje por sobre las alternativas de control como el tratamiento y/o la disposición final de los residuos en sitios autorizados por la Autoridad Sanitaria Regional.

Instalación de contenedores con tapa hermética, distribuidos uniformemente en la planta, a fin de que los trabajadores dispongan los residuos domiciliarios en bolsas de basura herméticas. Estos residuos deben ser retirados por el servicio municipal de recolección. Si no está disponible en el sector, deberá contactar a la Municipalidad correspondiente o en su defecto a una empresa de residuos autorizada, con el propósito de que dichos residuos se retiren regularmente, evitando la generación de focos de insalubridad.

Para el caso de residuos industriales no peligrosos y asimilables a domiciliarios, solicitará la autorización sanitaria para disponer estos residuos en un sitio de disposición final, el cual debe estar debidamente autorizado por la Autoridad Sanitaria Regional. Lo anterior, de acuerdo a lo establecido en los artículos 18 y 19 del D.S. N 594/99 del Minsal, sobre las “Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo”. Para el caso específico de la eliminación de los residuos peligrosos, el titular deberá dar cumplimiento a lo indicado en el D.S. N 148/03 del Minsal, que “Aprueba Reglamento Sanitario Sobre Manejo de Residuos Peligrosos”, enviando cada uno de estos materiales a lugares autorizados.

Se deberá contemplar empresa que cuente con autorización sanitaria vigente emitida por la SEREMI de Salud, para el traslado y disposición final de residuos peligrosos.

Para la rotulación de los residuos peligrosos y los lugares de almacenamiento, se dará cumplimiento a lo establecido en la NCh 2190 of. 2003 “Sustancias peligrosas, marcas para información de riesgos”, siendo miscelánea de clasificación la Clase 9.

5.5 Respecto de los impactos ocasionados sobre la Vialidad Adyacente, el titular se obliga a implementar las siguientes medidas en todas las fases del proyecto:

5.5.1

5.5.2

5.5.3

En relación a las obras que se realicen en la vía pública, se solicita considerar lo dispuesto en Capítulo N* 5 "Señalización Transitoria y Medidas de Seguridad para Trabajos en la Vía" del Manual de Señalización de Tránsito y sus Anexos.

El titular deberá dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N*158/1980 del Ministerio de Obras Públicas, utilizando vehículos propios o de terceros que cumplan con el límite de pesos por eje y límites de peso bruto total de la norma citadas.

Cualquier iniciativa y/o acción que producto de este proyecto implique alguna intervención en y/o sobre la infraestructura vial de tuición MOP en el Área de Influencia Directa del

27

5.5.4

mismo, tendrá que ser previamente revisada y aprobada por la Dirección Regional de Vialidad del MOP RMS (DFL MOP 850/97).

Dar cumplimiento a lo establecido en el D.S. N* 200/93 del Ministerio de Transportes Telecomunicaciones, el cual “Establece pesos máximos a los vehículos que circulan por vías urbanas del país”, o aquel que lo reemplace.

5.6 Respecto del manejo de Sustancias Peligrosas, el titular se obliga a implementar lo siguiente:

S.6.1

5.6.2

5.6.3

Dar cumplimiento al Decreto Supremo N? 78 de 2009 del Ministerio de Salud, Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas, que regula las condiciones básicas de seguridad que deben adoptarse para el almacenamiento de sustancias peligrosas, de manera de evitar el riesgo que ellas puedan generar a las personas, a las instalaciones de la empresa y la comunidad en general.

Dar cumplimiento al Decreto Supremo N*298 de 1995, del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, el cual regula los procedimientos para el transporte de cargas por calles y caminos, de sustancias que por sus características sean peligrosas o representen riesgos para la salud, la seguridad y el medio ambiente.

Los transformadores que se instalen deberán cumplir con lo dispuesto en la Resolución Exenta N* 610, de 1982, de SEC "Prohíbe el uso de PCB en equipos eléctricos".

5.7 Respecto de los impactos ocasionados sobre el Patrimonio Cultural, el titular se obliga a implementar lo siguiente:

5.7.1

Dar cumplimiento a la Ley N 17.288 de Monumentos Nacionales del Ministerio de Educación. En caso de efectuarse un hallazgo arqueológico o paleontológico deberá proceder según lo establecido en los Artículos N 26 y 27 de la Ley N 17.288 de Monumentos Nacionales y los artículos N 20 y 23 del Reglamento de la Ley N* 17.288, sobre excavaciones y/o prospecciones arqueológicas, antropológicas y paleontológicas, paralizando las obras en el sector afectado e informando de inmediato y por escrito al Consejo de Monumentos Nacionales para que este organismo determine los procedimientos a seguir, cuya implementación deberá ser efectuada por el titular del proyecto.

5.8 Respecto del manejo de Combustibles y Electricidad, el titular se obliga a implementar lo siguiente:

5.8.1.1

5.8.1.2

5.8.1.3

El abastecimiento de petróleo diesel al estanque de 500 L y a los generadores eléctricos, deberá cumplir con lo establecido en el Decreto Supremo N? 160 de 2008, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, "Reglamento de Seguridad para las Instalaciones y Operaciones de Producción y Refinación, Transporte, Almacenamiento, Distribución y Abastecimiento de Combustibles Líquidos”.

Los generadores eléctricos deberán contar con su correspondiente Certificado de Aprobación emitido por un Organismo de Certificación autorizado por la Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC), para tal efecto, de acuerdo a lo establecido en el Decreto Supremo N* 298, de 2005, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, que aprueba el “Reglamento para la Certificación de Productos Eléctricos y de Combustibles”.

Las instalaciones interiores de gas, deberán cumplir con los requisitos establecidos en el Decreto Supremo N 66, de 2007, que aprueba el “Reglamento de Instalaciones Interiores y de Medidores de Gas”, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, y la R.E. 1250/2009, de SEC, “Establece procedimiento para la autorización y control de entidades de certificación de instalaciones interiores de gas y procedimientos de certificación, inspección y verificación de la conversión de instalaciones interiores”, instalaciones que previo a su puesta en servicio, deberán ser declaradas ante la SEC, mediante instaladores de gas, de la Clase correspondiente, autorizados por ésta, según lo establece el Decreto Supremo N 191, de 1996, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, “Aprueba Reglamento de Instaladores de Gas”, al procedimiento establecido en la Resolución Exenta SEC N 1128, de 2006, “Establece Procedimientos y Plazos de Tramitación para la presentación de las Declaraciones que indica, deja sin efecto Resolución Exenta N 2082, del 15 de Diciembre de 2005, y Modifica Resolución Exenta N?

28

796 del 02 de Junio de 2006, ambas de la SEC”, y los Trámites de Combustibles TC6 “Declaración Instalaciones Interiores de Gas” y TC 7 “Declaración Instalaciones Industriales de Gas”.

5.8.1.4 Las instalaciones de electricidad que se proyecten, provisorias o permanentes, previo a su puesta en servicio, deberán ser declaradas ante la SEC, mediante instaladores eléctricos, de la Clase correspondiente, autorizados por ésta, según lo establecido en el D.S 92, de 1983, “Reglamento de Instaladores Eléctricos y de Electricistas de recintos de espectáculos públicos” de acuerdo al procedimiento establecido en la Resolución Exenta SEC N* 1128, citada precedentemente, y el Trámite Eléctrico TE1 “Declaración de Instalación Eléctrica Interior”.

5.9 Respecto de Otras Consideraciones, el titular se obliga a implementar lo siguiente:

5.9.1 Considerar las restricciones horarias que exija la Municipalidad respectiva para la circulación de vehículos.

5.9.2 Mantener en el proyecto un registro de carácter permanente sobre los camiones que entran y salen del proyecto, en el que se indique la actividad y las frecuencias de dichos camiones.

5.9.3 Limitar la velocidad de circulación de los vehículos a 20 km/h en las vías interiores de los frentes constructivos.

5.9.4 Respetar las rutas y frecuencias indicadas en el Anexo N?25 de la Adenda.

1. En relación al análisis de los artículos 68 al 106 del Título VII del Decreto Supremo N* 95/01 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, se indica que el proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.” requiere la obtención de los siguientes Permisos Ambientales Sectoriales (PAS) establecidos en dicho Reglamento:

6.1 El Permiso Ambiental Sectorial contenido en el artículo 90 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, relacionado con la construcción, modificación y ampliación de cualquier obra pública o particular destinada a la evacuación, tratamiento o disposición final de residuos industriales o mineros, a que se refiere el artículo 71 letra b) del D.F.L. 725/67, Código Sanitario. Respecto a este PAS:

6.1.1 El titular presentó los antecedentes técnicos y formales en la DIA y sus Adendas, , pronunciándose conforme con los antecedentes presentados la Seremi de Salud RM a través del Oficio N2461 del 28 de marzo de 2014.

6.2 El Permiso Ambiental Sectorial contenido en el artículo 93 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, que aplica a la construcción, modificación y ampliación de cualquier planta de tratamiento de basura y desperdicios de cualquier clase o la instalación de todo lugar destinado a la acumulación, selección, industrialización, comercio o disposición final de basuras y desperdicios de cualquier clase, a que se refieren los artículos 79 y 80 del DFL 725 de 1967, Código Sanitario. Respecto a este PAS:

6.2.1 El titular presentó los antecedentes técnicos y formales en la DIA y sus Adendas, relativos al sitio de almacenamiento de residuos industriales generados durante la fase de operación de este proyecto, pronunciándose conforme con los antecedentes presentados la Seremi de Salud RM a través del Oficio N“2461 del 28 de marzo de 2014.

6.3 El permiso ambiental sectorial contenido en el artículo 94 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, que corresponde a la denominada calificación de los establecimientos industriales o de bodegaje a que se refiere el artículo 4.14.2. del D.S. N*47/92, del MINVU. Respecto a este PAS:

6.3.1 El titular presentó los antecedentes técnicos y formales en la DIA y Adenda respectiva, pronunciándose conforme la Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana, a través Oficio Ord. N* 2461 de fecha 28 de marzo de 2014. Por lo tanto, la Autoridad Sanitaria se pronuncia conforme, calificando la actividad proyectada como INOFENSIVA.

29

10.

12.

14.

15.

17.

Que, con el objeto de dar adecuado seguimiento a la ejecución del proyecto, el titular deberá informar a la Superintendencia del Medio Ambiente, al menos con una semana de anticipación, el inicio de cada una de las etapas o fases del proyecto, de acuerdo a lo indicado en la descripción del mismo. Además, deberá colaborar con el desarrollo de las actividades de fiscalización en cada una de las fases del proyecto, permitiendo el acceso a sus diferentes partes y componentes, cuando se lo soliciten y facilitando la información y documentación que se requiera para el buen desempeño de dichas actividades.

Que, la información respecto de las condiciones, compromisos o medidas, ya sea por medio de monitoreos, mediciones, reportes, análisis, informes de emisiones, estudios, auditorías, cumplimiento de metas o plazos y, en general, cualquier otra información destinada al seguimiento ambiental del proyecto o actividad que el titular deba entregar, según las obligaciones establecidas en la presente Resolución de Calificación Ambiental, deberá ser remitida a la Superintendencia del Medio Ambiente, conforme a los procedimientos y normas establecidas en la Resolución Exenta N*844 de la Superintendencia del Medio Ambiente, de fecha 14 de diciembre de 2012, publicada en el Diario Oficial el 2 de enero de 2013, o aquella que la reemplace.

Que, con el objeto de dar adecuado seguimiento a la ejecución del proyecto, el titular deberá dar cumplimiento a lo dispuesto en la Resolución Exenta N* 233, de la Superintendencia del Medio Ambiente, publicada en el Diario Oficial el 21 de marzo de 2013, que instruye normas de carácter general sobre deberes de remisión de información establecidos en planes de prevención y/o descontaminación respecto de fuentes emisoras estacionarias, o aquella que la reemplace.

Que, el titular del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”, deberá cumplir con lo establecido en la Resolución Exenta N“234 de la Superintendencia del Medio Ambiente, de fecha 21 de marzo de 2013, la cual instruye normas de carácter general sobre deberes de remisión de información establecidos en norma de emisión de contaminantes a la atmósfera que indica aplicables a fuentes estacionarias.

. Que, el titular del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de

Tratamiento de Riles Good Food S.A.”, deberá cumplir con lo establecido en el D.S. N? 1/2013, “Reglamento del Registro de Emisiones y Transferencias de Contaminantes (RETC)”, declarando los residuos recepcionados en su instalación, a través del sistema de Ventanilla Única del RETC (www.retc.cl). Lo anterior, sin perjuicio de la obligación que pueda tener en la actualidad de reportar, de acuerdo a lo establecido en la legislación vigente.

Que, el titular del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.” deberá informar inmediatamente al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana de Santiago, la ocurrencia de impactos ambientales no previstos en la Declaración de Impacto Ambiental, asumiendo acto seguido, las acciones necesarias para controlarlos y hacerse cargo de ellos.

. Que, el titular del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de

Tratamiento de Riles Good Food S.A.” deberá comunicar inmediatamente y por escrito, al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana de Santiago, los cambios de titularidad, domicilio o del representante legal.

Que, todas las medidas y disposiciones establecidas en la presente Resolución, son de responsabilidad del titular del proyecto, sean implementadas directamente por éste o a través de un tercero.

Que, el proyecto deberá dar cumplimiento a toda la normativa ambiental aplicable vigente, y a aquella que la modifique, reemplace o derogue, en los casos que corresponda.

. Que, en atención a todo lo señalado con anterioridad, puede concluirse que los impactos

ambientales del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”, se ajustan a la normativa de carácter ambiental vigente, y que el proyecto no genera, ni presenta los efectos, características o circunstancias señalados en el artículo 11 de la Ley N* 19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente.

Que, en razón de lo indicado precedentemente, la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago,

30

RESUELVE:

1.

c IN Allo y

Calificar ambientalmente favorable el proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”, cuyo titular es Good Food S.A.

Declarar que para que el proyecto pueda ejecutarse, deberá darse cabal cumplimiento a todas las medidas, compromisos y disposiciones establecidas en los Considerandos de la presente Resolución.

Certificar que el proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.”, cumple con la normativa de carácter ambiental vigente; que requiere de los Permisos Ambientales Sectoriales señalados en los artículo 90, 93 y 94 del Título VII del D.S. N 95/2001, del MINSEGPRES, los que se otorgan, y que no genera ni presenta alguno de los efectos, características o circunstancias señalados en el artículo 11 de la Ley N 19.300.

Se hace presente que procede en contra de la presente Resolución, el recurso de reclamación ante la Dirección Ejecutiva del Servicio de Evaluación Ambiental. El plazo para interponer este recurso es de 30 días contados desde la notificación del presente acto. Lo anterior, sin perjuicio de la interposición de cualquier otro recurso que se estime oportuno.

% e Y AL, au ¡POrre; o Larrain ná ko A nréndente Premama Comisión de Evaluación de la

Distribución:

Intendencia de la Región Metropolitana.

Representante legal Good Food S.A.

Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana.

Dirección Regional de Obras Hidráulicas.

Gobierno Regional, Región Metropolitana.

Ilustre Municipalidad de Peñaflor.

Secretaría Regional Ministerial de Agricultura RM.

Secretaría Regional Ministerial de Desarrollo Social RM.

Secretaría Regional Ministerial de Minería RM.

Secretaría Regional Ministerial de Energía RM.

• Secretaría Regional Ministerial de Obras Públicas, RM.

• Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana,

• Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones, RM.

• Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo, RM.

• Secretaría Regional Ministerial del Medio Ambiente Región Metropolitana.

• Secretaría Regional Ministerial de Economía, Fomento y Turismo RM.

• Servicio de Vivienda y Urbanización SERVIU, RM.

• Consejo de Monumentos Nacionales.

31

Superintendencia de Servicios Sanitarios. Superintendencia del Medio Ambiente.

Expediente del proyecto “Traslado Planta Productiva e Implementación Sistema de Tratamiento de Riles Good Food S.A.” Archivo Servicio Evaluación Ambiental Región Metropolitana.

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