"Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos"

REPÚBLICA DE CHILE COMISIÓN DE EVALUACIÓN AMBIENTAL DE LA REGIÓN METROPOLITANA DE SANTIAGO

Califica Ambientalmente el proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”

Resolución Exenta N*393/2011

Santiago, 15 de septiembre de 2011

Vistos estos Antecedentes:

1.

Lo dispuesto en la Ley N19.300, sobre Bases Generales del Medio Ambiente, publicada en el Diario Oficial el 9 de Marzo de 1994, modificada por la Ley N20.417 publicada en el Diario Oficial el 26 de enero de 2010; en el Decreto Supremo N95/01 del Ministerio Secretaría General de la Presidencia, que fija el Texto Refundido, Coordinado y Sistematizado del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, publicado en el Diario Oficial el 07 de Diciembre de 2002; en la Resolución N1600/2008 de la Contraloría General de la República que fija Normas Sobre el Tramite de Toma de Razón; en la Resolución N? 71, de fecha 01 de julio de 2011, de la Dirección Ejecutiva del Servicio de Evaluación Ambiental y en las demás normas jurídicas aplicables al proyecto.

La Declaración de Impacto Ambiental del Proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”, localizado en la comuna de Lampa, sometido por su titular, Metalúrgica y Mecánicas Midas Limitada., al Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental.

Las observaciones y pronunciamientos de los Órganos de la Administración del Estado que, sobre la base de sus facultades legales y atribuciones, participaron en la evaluación de la Declaración de Impacto Ambiental, los cuales se contienen en los siguientes documentos:

Oficio N176 sobre la DIA, por Dirección Regional de Obras Hidráulicas RM, con fecha 27/01/2011; Oficio N'SRM RMS N 023/2011 (sea - seia - dia) sobre la DIA, por Secretaría Regional Ministerial de Obras Públicas RM, con fecha 24/01/2011; Oficio N146 sobre la DIA, por Gobierno Regional RM, con fecha 27/01/2011; Oficio N911 sobre la DIA, por Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones RM, con fecha 01/02/2011; Oficio N845 sobre la DIA, por Servicio de Vivienda y Urbanización RM, con fecha 28/01/2011; Oficio N136 sobre la DIA, por Dirección Regional de Aguas RM, con fecha 07/02/2011; Oficio N1078 sobre la DIA, de la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, con fecha 07/02/2011; Oficio N%1007 sobre la DIA, por Secretaría Regional Ministerial de Salud RM, con fecha 03/02/2011; Oficio N722 sobre la DIA, por Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo RM, con fecha 11/02/2011; Oficio N2101 sobre la Adenda 1, por Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo RM, con fecha 12/05/2011; Oficio N497 sobre la Adenda 1, por Dirección Regional de Aguas RM, con fecha 16/05/2011; Oficio N3849 sobre la Adenda 1, por Secretaría Regional Ministerial de Salud RM, con fecha 17/05/2011; Oficio N3375 sobre la Adenda 1, por Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones RM, con fecha 16/05/2011; Oficio N*6068 sobre la Adenda 2, por Secretaría Regional Ministerial de Salud RM, con fecha 01/08/2011.

1. La Resolución Exenta N*831, de fecha 29 de diciembre de 2007, de la Comisión Regional del Medio Ambiente de la Región Metropolitana, que calificó ambientalmente favorable el proyecto “Procesamiento de Granalla de Latón”.

2. El acta del Comité Técnico de fecha 16 de agosto de 2011.

3. El Informe Consolidado de la Evaluación de la Declaración de Impacto Ambiental del Proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”.

4. Los demás antecedentes que constan en el expediente de la Declaración de Impacto Ambiental del Proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”.

5. El acuerdo de la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago, de fecha 22 de agosto de 2011.

Considerando:

1. Que, la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago debe velar por el cumplimiento de todas las normas y requisitos ambientales aplicables al Proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”.

2. Que, el derecho del titular del Proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”, a emprender actividades, está sujeto al cumplimiento estricto de todas aquellas normas jurídicas vigentes, referidas a la protección del medio ambiente y a las condiciones bajo las cuales se satisfacen los requisitos aplicables a los permisos ambientales sectoriales que deben otorgar los Órganos de la Administración del Estado, cuando corresponda otorgar tales permisos.

3. Que, según lo señalado en la Declaración de Impacto Ambiental, sus Anexos y Adendas, todos los cuales forman parte integrante de la presente Resolución, el Proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”, consiste en habilitar u operar las instalaciones existentes, aprobadas mediante Resolución Exenta N*831 de fecha 28 de noviembre de 2007, de la Comisión Regional del Medio Ambiente de la Región Metropolitana, que calificó ambientalmente favorable el proyecto “Procesamiento de Granalla de Latón”, con el objetivo de ampliar la autorización actual con la que cuenta la empresa Metalúrgica y Mecánicas Midas Limitada, que le permite reciclar escorias de latón, con el fin de incorporar a su línea de procesos otros tipos de residuos de metales ferrosos y no ferrosos como el cobre, zinc, bronce, y aluminio, siendo los primeros dos, elementos principales de la aleación denominada latón, provenientes de residuos generados en las diversas actividades productivas que se desarrollan en el país.

Actualmente, para el desarrollo de esta actividad, el titular traslada las escorias desde la empresa generadora hasta sus dependencias, donde procede a trapichar dichos materiales mediante un circuito húmedo cerrado sin generación de riles, obteniendo granalla (que corresponde a la fracción metálica de latón), la cual es fundida en un horno abastecido con gas licuado de petróleo (GLP), el cual mediante el uso de quemadores para la fusión del metal entrega como resultado lingotes de latón, que son utilizados como materia prima reciclada en el mercado nacional. Adicionalmente trata cables y equipos en desuso para desarmar y recuperar las piezas metálicas.

El proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”, presentado por la via de una DIA al SEIA, como se señaló, busca reciclar una

3.1.

3.3,

mayor variedad y cantidad de residuos, incorporando nuevas tecnologías y nuevos procesos que consisten en:

= Trapiche y fundición de escorias no solo de latón, si no que de cobre y bronce también.

= Desarme y separación de productos que contienen metales. = Recuperación de cables forrados.

Para lo anterior se debe incorporar:

= Horno de fundición de chatarras de aluminio

= Molino de plásticos

= Corte de plasma

Además, la incorporación de nuevos procesos, el proyecto considera la ampliación de sus instalaciones, para lo cual utilizará una propiedad adyacente del titular, agregando la siguiente infraestructura:

= Oficinas administrativas

= Comedor

= Servicios higiénicos y camarines = Área de producción

= Bodegas Localización.

El proyecto está emplazado en Juan de la Fuente N*901, comuna de Lampa, provincia de Chacabuco, Región Metropolitana.

Las coordenadas del proyecto son:

Elemento XxX E Punto representativo del proyecto - 90537 -70,7224984

u u ur u

Superficie asociada al proyecto.

El proyecto contempla las siguientes superficies:

= Superficie del terreno 2158.69 m?.

= Oficinas 287.77 m?.

= Galpón 630.73 m?.

= Patios exteriores de almacenamiento 1240 m?.

Vida útil del proyecto.

El proyecto contempla una vida útil indefinida.

3.4.

30

Actividades durante la fase de construcción.

De acurdo a lo declarado por el titular se señala que la fase de construcción del proyecto no incorpora grandes cambios a las actuales instalaciones del titular debido a que se utilizará el mismo galpón existente y el montaje de una nueva bodega adyacente a la anterior. En cuanto a los equipos se implementará un molino para procesar plásticos, una maquina recuperadora de cables, un equipo de corte de plasma y un nuevo horno de fundición destinado a materiales de aluminio. Este horno se montará adyacente al horno existente con la finalidad de utilizar las mismas instalaciones (Apaga chispas, enfriador de gases, filtros, etc.).

Actividades durante la fase de operación.

El proyecto para su fase de operación requiere de lo siguiente:

Modificación de procesos actuales.

Trapiche: En este caso la ampliación consiste en procesar no sólo las escorias de latón provenientes de la empresa Cembrass, sino que también escorias de bronce y cobre provenientes de diversas industrias, aclarando que el latón está compuesto por metales como el cobre, zinc, plomo y el bronce además de lo antes mencionado tiene estaño.

= Fundición secundaria de latón, cobre y bronce: En este caso la ampliación consiste en fundir no sólo latón, sino también bronce y cobre, provenientes del tratamiento interno de escorias como también de partes y piezas en desuso (chatarra), para ello se utilizaría el mismo horno que ya se encuentra operativo para lo cual se alternaría su uso para cada tipo de metal según las necesidades, recambiando el crisol correspondiente.

Regularización de actividades.

Recuperación de cables y desarme: En este caso la modificación concierne al tipo de herramientas y equipos utilizados para llevar a cabo la actividad, a la cual ya se han incorporado equipos de mayor tecnología y automatización que permiten recuperar los cables y las partes y piezas de metales tales como: cobre, bronce, latón, aluminio, acero inoxidable y fierro en forma más limpia y eficiente.

Incorporación de nuevos procesos.

Fundición secundaria de aluminio: Contempla la incorporación de un nuevo horno destinado a la fundición de chatarras de aluminio proveniente del desarme de equipos dados de baja (chatarra post consumo) y de los residuos generados en los procesos de manufactura de productos que contienen partes y piezas de aluminio (chatarra preconsumo).

= Molienda: Contempla la incorporación de un molino industrial proceso que permitirá la minimización del volumen de los residuos que lo requieran.

Corte: Contempla la incorporación de un equipo de corte de plasma para minimizar el tamaño de las chatarras de mayor volumen a fin de poder incorporarlas al horno de fundición.

El abastecimiento de los residuos que serán utilizados como materias primas en procesos descritos anteriormente, se iniciará con un control en las instalaciones del generador y luego un control previo a la descarga de los materiales en la empresa. Si pasa este control serán descargados y pesados para su posterior almacenamiento en la

zona de recepción, donde deberá esperar su turno para ser incorporado al ciclo de producción.

El titular utilizará el camión que es de su propiedad para efectuar el retiro de los materiales desde las dependencias de las empresas generadoras de residuos. Dicho camión cuenta con resolución sanitaria para el transporte de residuos peligrosos y no peligrosos según consta en la Resolución N*001416/ENE11”10, la que se adjunta en el Anexo N? 4 de la DIA.

En caso de requerir apoyo de otros camiones para efectuar el retiro de los residuos, el titular utilizará empresas transportistas que estén debidamente inscritas y autorizadas por la Secretaria Regional Ministerial de Salud RM.

A continuación se presenta una descripción de las diversas actividades consideradas en el proyecto, las que se encuentran representadas en el Esquema N%2 de la DIA, sobre el “Flujo de Operación del Proyecto”:

3.5.1. Descripción proceso de trapiche.

El reciclaje de escorias de cobre y bronce no involucra cambios en la actividad original, ya que se utilizará la misma infraestructura y equipos asociados al proceso de trapiche, alternándose el turno de proceso para cada tipo de escoria.

Para una mayor comprensión del proceso se adjunta en el Esquema N% de la DIA el Diagrama de Flujo Proceso de Trapichería, el que cuenta con las siguientes etapas:

a) Descarga. Las escorias como ya se mencionó vienen en contenedores o tambores metálicos, los que son descargados con grúa horquilla y luego transportados al sector de bodega de transito, a la espera de su procesamiento.

b) Humectación. Antes de procesar las escorias recibidas, los contenedores o tambores son llevados hasta el sector de duchas de escorias, donde se humedecen de manera de evitar el posible levantamiento de partículas de polvo. El agua utilizada en la ducha proviene del pozo acumulador de agua potable, que es transportada mediante una bomba sumergible y el agua residual es recirculada durante el proceso.

c) Dosificador de carga. Una vez que las escorias han sido humectadas se dispone el contenedor sobre el atril de dosificación de carga, donde las escorias se desplazan con una pala o rastrillo por una canaleta metálica hasta el trapiche. La longitud de esta canaleta es de 1 metro aproximadamente.

d) Trapiche o lavado. Este proceso consiste en revolver dentro de un recipiente cerrado las escorias con agua (sin adición de productos químicos), moliendo con dos ruedas recubiertas con una llanta de manganeso que friccionan el metal contra el fondo del trapiche, logrando la molienda de los sólidos y su separación quedando la granalla (partículas más pesadas) en el fondo del trapiche y las arenas o tierras disueltas en el agua, la cual es circulada hacia las tinas de acumulación.

e) Descarga del trapiche. Una vez concluido el ciclo del trapiche, se retira

manualmente la granalla a través de carretillas que conducen estos materiales hasta las canchas de secado.

1

g)

h)

3)

3.5.2.

Canchas de secado. La granalla es esparcida en las canchas de secado donde permanecerán hasta que su humedad disminuya por acción de la temperatura ambiente. Dicha zona de secado está construida con una base de hormigón armado de 10 cm de espesor y una pendiente de 2.5% en dirección al muro lateral del terreno, llevando el agua hacia las canaletas que corren junto al muro y que además poseen una pendiente del 2% que desagua en el pozo acumulador. Adicionalmente esta superficie ha sido impermeabilizada con una capa de 3mm de espesor con el mortero de sellado Sikaguard 720 Epocem el cual es un mortero fino de tres componentes de base cementosa y epoxi modificado y pretiles en su perímetro evitando que las aguas escurran fuera del y un techo para que la lluvia no aporte agua extra al sistema.

Limpieza del metal. Para asegurar que las partículas metálicas obtenidas corresponden al metal procesado, durante la estancia en la cancha de secado se hace una revisión ocular y limpieza mediante imán para retirar las partículas de fierro.

Envasado, pesaje y almacenamiento. Una vez seca la granalla es envasada manualmente en maxisacas de polipropileno de 1 tonelada máxima de capacidad la cual a través de grúa horquilla es trasladada hasta la balanza para registrar su peso y luego hasta la bodega de almacenamiento a la espera de ser ingresada a fundición.

Decantación. Las aguas utilizadas en el trapiche son dirigidas hasta un circuito que está compuesto por 4 tinas subterráneas de 1.2 m3 de capacidad que por efecto de gravedad permiten la decantación de las partículas de arena (la que está compuesta principalmente de residuos refractarios, fundentes y cantidades mínimas de latón, bronce, y cobre) en cada una de ellas, más un pozo acumulador de aguas de 2 m3 de capacidad, dotado de una bomba que permite recircular el agua captada hacia el trapiche, generando un circuito cerrado. Considerando además que el Cu y Zn que son los elementos predominantes en las escorias a tratar se encuentran como óxidos en estado de Cu+2 y Zn+2 y que el Cu+2 es un catión que necesita acidez para encontrarse como catión libre, es decir para que pueda ingresar a la solución se requiere un pH inferior a 7, por lo que a pH=7 (pH del agua) el cobre quedará en el sólido no ingresando a la solución. Para el caso del Zn0 y Zn+2, este también es un catión acido por lo que tendrá el mismo comportamiento del cobre explicado anteriormente. El agua total estimada para el correcto funcionamiento del sistema es de 9 m3 aproximadamente y el agua perdida por la evaporación natural que pudiese existir en el circuito, será repuesta de manera de mantener dicha cantidad. Por los motivos expuestos anteriormente no se considera necesario efectuar un recambio del agua en el proceso y por ende no se generarán riles.

Limpieza de tinas y envasado. Las tinas decantadoras consideran una limpieza diaria para retirar las arenas captadas que serán retiradas en forma de lodo, y envasadas en maxisacos de polipropileno de 1 tonelada de capacidad aproximadamente, las cuales serán dispuestas en la cancha de secado hasta disminuir su humedad por efecto de la temperatura ambiente.

Descripción proceso de fundición. La elaboración de lingotes a partir de metales de cobre y bronce no

involucra cambios de consideración en la actividad, ya que el uso del horno que actualmente esta operativo se alternaría para cada tipo de metal

según las necesidades de producción, recambiando el crisol correspondiente a cada tipo de metal. Cabe destacar que el bronce y el latón son aleaciones derivadas del cobre.

En cuanto a la incorporación del horno de aluminio, el diseño de la infraestructura actual consideraba la ejecución de una segunda etapa de ampliación que incluía la implementación de otro horno, que en este caso será destinado a la fusión de aluminio. Esta modificación puede ser catalogada de consideración, no obstante la chatarra de aluminio se clasifica como inerte o no peligrosa y el proceso de fundición será realizado bajo los mismos parámetros de control y calidad que la fundición de latón, con el respaldo de la experiencia que posee la empresa en esta actividad.

Para una mayor comprensión del proceso en el Esquema N'%4 de la DIA se presenta el Diagrama de Flujo Proceso de Fundición de Cobre-Bronce- Latón y Aluminio.

a) Carga del horno. El material que ingresa a fundición será retirado desde los sectores de acopio de materias primas designados para cada metal mediante grúa horquilla, y luego será dosificado en el horno de turno manualmente. Cabe destacar que la chatarra que ingrese al horno previamente será sometida a un proceso de clasificación y limpieza, para eliminar objetos extraños como plásticos, aceites u otros líquidos que puedan contener y contaminar la colada.

b) Fundición. Los hornos utilizados para la fundición de los metales corresponden a hornos de crisol Morgan los cuales están compuestos por una estructura metálica de forma circular, en la que van montados los ladrillos refractarios formando un anillo, dentro de éste se coloca un crisol en donde se funde el material. Sobre el horno va una tapa la que sirve para canalizar los gases que se producen en el proceso de fundición, y por sobre esta va una campana captadora de humos conectada al ducto principal de aspiración. La fundición de los metales pertenecientes a la familia del cobre, requiere una temperatura de fusión de 900%C aproximadamente y la capacidad de carga máxima alcanza los 500 kg. En tanto la fusión del aluminio requiere una temperatura de 660*C, y el crisol posee una capacidad máxima de carga de 150 kg por colada. El combustible utilizado en la fundición es GLP (gas licuado) con un consumo estimado de 465 Kw/hora para el funcionamiento del quemador en el horno.

Para evitar que el proceso de fundición de chatarras genere emisiones de dioxinas y furanos, se realizará una adecuada selección y limpieza de los chatarras a fundir, de modo tal de retirar aquellos elementos cuya fundición puede dar origen a estas emisiones. Apara este efecto se cumplirá con el procedimiento descrito en el Anexo N*7 del Adenda 1.

Además, dado que otro de los parámetros que favorece la formación de dioxinas y foranos es la temperatura de enfriamiento de los gases, cuyo rango se encuentra entre los 200 y 400 C, se incorpora al proceso de fundición un enfriador de gases, el cual permite que los gases que salen de la fundición a una temperatura de 724 C se enfríen rápidamente hasta los 96"C, lo que permite evitar el rango de los 200 a 400 *C.

3.5.3.

3.5.4,

c) Escoriado. Una vez que el metal se encuentra en estado líquido se procede a retirar la capa superior que se forma en el crisol y que contiene las denominadas escorias, las cuales se componen principalmente de partículas de metal que no ha alcanzado la fusión, fundentes, arenas y/o otras impurezas que pudo haber contenido la materia prima.

d) Moldeo. Una vez lograda la fusión del material se procede a voltear el horno de forma automatizada lo que se logra accionando los cilindros olehidráulicos, que dan la inclinación necesaria para ir vaciando la colada. El material fundido sale por la piquera y se deposita en moldes tipo lingoteras que permiten moldear el material, este sistema de vaciado se realiza en forma automática a través de una cadena de transmisión, donde se instala una serie de lingoteras para recibir el material en estado líquido desde el horno y a medida que se van llenando los moldes, la cadena avanza de forma automática hasta completar la serie. Luego se desmoldan los lingotes y se almacenan en sector de preparación para producto terminado según corresponda, para su posterior almacenamiento en zona de producto terminado.

e) Enfriamiento de lingotes. Una vez completado el circuito de moldeo, el lingote cae en un contendor metálico, el cual cuando completa su capacidad máxima es recambiado por otro y dispuesto en la zona de preparación de producto terminado, donde permanecerán el tiempo que sea necesario para enfriarse y poder ser manipulado.

f) Envasado. Cuando el lingote alcanza la temperatura ambiente es retirado del contenedor metálico y dispuesto ordenadamente en pallets o sacas, a fin de ser trasladado hasta la bodega de despacho, pasando previamente por la balanza.

La fundición produce desprendimiento de gases con material particulado, los cuales son conducidos a un sistema de captación de gases y humos que funciona según lo indica la Figura N%6 de la DIA sobre “Croquis Filtro de Manga tipo Jet Pulse”. Su objetivo es captar los gases emitidos por la fusión y canalizarlos mediante ductos hacia el Apaga Chispas y luego a los filtros de mangas, evitando la emanación de Material Particulado junto a los gases al ambiente de trabajo.

Proceso de Recuperación de Cables.

Como se mencionó anteriormente las modificaciones que contempla este proceso están relacionadas la introducción de equipos que permiten continuar con la línea de producción establecida en la Resolución otorgada por la SEREMI de Salud (Anexo N 3) solo que con mayor tecnología, lo que permite que el circuito se realice en forma automática, requiriendo la intervención de un operador sólo en la fase de alimentación y descarga del molino. En el Esquema N5 de la DIA se presentó un Diagrama de Flujo Proceso de Molienda de Cables.

Proceso de desarme de equipos y productos.

Los productos dados de baja que contienen partes y piezas metálicas, son recepcionados y dispuestos en el aérea de desarme, donde se implementará una mesa de desarme equipada con herramientas neumáticas que permitirán el rápido desprendimiento de todo tipo de elementos de fijación con el fin de soltar las partes y piezas y recuperar aquellas de latón, cobre, bronce, aluminio, acero inoxidable, fierro, entre

otros materiales que en función de su valor comercial en el mercado serán seleccionadas en material reutilizable o de desecho.

3.5.5. Proceso de corte de chatarras.

Aquellas chatarras que sean de mayor volumen serán dimensionadas mediante el sistema de corte de plasma manipulado manualmente, el cual cuenta con un compresor de aire para el funcionamiento del plasma.

3.6. Actividades durante la fase de abandono. El proyecto no contempla fase de abandono.

1. Que, sobre la base de lo señalado por el titular en la Declaración de Impacto Ambiental y sus Adendas, en los informes emitidos por los servicios que participaron en el proceso de evaluación y en el Informe Consolidado de la Evaluación de la Declaración de Impacto Ambiental, se concluye que el proyecto genera impactos sobre los siguientes componentes ambientales: Aire (emisiones atmosféricas y ruido), Agua (aguas servidas), Suelo (residuos sólidos y sustancias peligrosas).

2. Que, el titular del proyecto deberá hacerse cargo de los impactos ambientales anteriormente señalados mediante la implementación de las siguientes medidas, las cuales, junto con las precisiones establecidas por esta Comisión, son adecuadas para acreditar el cumplimiento de la normativa de carácter ambiental que es aplicable al proyecto:

5.1. Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, referidas a las emisiones atmosféricas, se señala lo siguiente:

Fase de construcción.

5.1.1. El titular acreditó, para la fase de construcción, el cumplimiento del Decreto Supremo N*66/2009 del Ministerio Secretaria General de la Presidencia, sobre Plan de Prevención y Descontaminación Atmosférica (PPDA) de la Región Metropolitana. Al respecto, se hace presente que el proyecto no requiere compensar sus emisiones atmosféricas debido a que no supera los límites establecidos en el artículo 98 de la misma normativa.

5.1.2, El titular deberá dar cumplimiento a lo señalado en el Decreto Supremo N*144/1961 Ministerio de Salud que “Establece Normas para Evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de Cualquier Naturaleza”.

5.1.3. El titular deberá dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N* 75/1987, del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, Establece Condiciones para el Transporte de Cargas que Indica.

5.1.4. El titular deberá dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N*158/1980 del Ministerio de Obras Públicas, utilizando vehículos propios o

de terceros que cumplan con el límite de pesos por eje y límites de peso bruto total de la norma citadas.

5.1.5. El titular deberá dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N*18/2001 del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, en el sentido de que los camiones y vehículos de carga que trasladen residuos e insumos desde y hacia el proyecto, no circularán por las vías ubicadas al interior del Anillo Américo Vespucio.

S.2:

53.

5.4.

Fase de operación.

5.1.6. El titular acreditó, para la fase de operación, el cumplimiento del Decreto Supremo N*66/2009 del Ministerio Secretaria General de la Presidencia, sobre Plan de Prevención y Descontaminación Atmosférica (PPDA) de la Región Metropolitana. Al respecto, se hace presente que el proyecto no requiere compensar sus emisiones atmosféricas debido a que no supera los límites establecidos en el artículo 98 de la misma normativa.

5.1.7. El titular deberá dar cumplimiento a lo señalado en el N*144/1961 Ministerio de Salud que “Establece Normas para Evitar Emanaciones o Contaminantes Atmosféricos de Cualquier Naturaleza”.

5.1.8. El titular se obliga al cumplimiento del Decreto Supremo N* 4/1992, del Ministerio de Salud, que Establece Norma de Emisión de Material Particulado a Fuentes Estacionarias Puntuales y Grupales.

5.1.9. El titular deberá dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N* 138, del Ministerio de Salud, Establece Obligación de Declarar Emisiones que Indica.

5.1.10. El titular se obliga al cumplimiento de la Resolución N* 15.027 de 1994 de la Autoridad Sanitaria (ex SESMA) que Fija Procedimiento para la Declaración de Emisiones.

5.1.11. El titular deberá dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N* 75/1987, del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, Establece Condiciones para el Transporte de Cargas que Indica.

5.1.12, El titular deberá dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N*158/1980 del Ministerio de Obras Públicas, utilizando vehículos propios o

de terceros que cumplan con el límite de pesos por eje y límites de peso bruto total de la norma citadas.

5.1.13. El titular deberá dar cumplimiento a lo establecido en el Decreto Supremo N*18/2001 del Ministerio de Transporte y Telecomunicaciones, en el sentido de que los camiones y vehículos de carga que trasladen residuos e insumos desde y hacia el proyecto, no circularán por las vías ubicadas al interior del Anillo Américo Vespucio.

Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Aire, referidas a las emisiones de ruido, el titular deberá, durante todas las fases del proyecto, cumplir lo establecido en el D.S. 146/97 del Minsegpres, sobre Norma de Emisión de Ruidos Molestos Generados por Fuentes Fijas o aquella que la reemplace.

Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Agua, referidas a aguas servidas, se señala que el titular acreditó, para todas las fases del proyecto, el cumplimiento del Decreto Supremo N*594/1999 del Ministerio de Salud, sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo.

Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Suelo, referido

a la generación de residuos sólidos, el titular se obliga a implementar las siguientes medidas:

5.4.1. El titular acreditó el cumplimiento del Decreto Supremo N*594/1999 del Ministerio de Salud, sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en

De

6.

6.1.

6.2.

los Lugares de Trabajo, obligándose a eliminar los residuos sólidos en lugares autorizados por la Autoridad Sanitaria.

5.4.2. El titular deberá dar cumplimiento del Decreto Supremo N*148/2003 del Ministerio de Salud, Reglamento Sanitario Sobre Manejo de Residuos Peligrosos.

5.4.3. El titular se obliga al cumplimiento de la Resolución N* 5081/1993 de la Autoridad Sanitaria (ex SESMA), que Establece el Sistema de Declaración y Seguimiento de Desechos Sólidos Industriales.

Respecto de los impactos ocasionados sobre el componente ambiental Suelo, referido al manejo de sustancias peligrosas, el titular se obliga a cumplir lo dispuesto en el Decreto Supremo N* 298/1995, del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, que Reglamenta Transporte de Cargas Peligrosas por Calles y Caminos.

Que, en relación al análisis de los artículos 68 al 106 del Título VII del Decreto Supremo N* 95/01, del Ministerio Secretaría General de la Presidencia, Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, se indica que el proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos” requiere la obtención de los siguientes Permisos Ambientales Sectoriales establecidos en dicho Reglamento:

En la DIA y sus Adendas se señalaron los antecedentes necesarios para el otorgamiento del Permiso Ambiental Sectorial del Artículo 93 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, relacionado con la construcción, modificación y ampliación de cualquier planta de tratamiento de basuras y desperdicios de cualquier clase a que se refieren los artículos 79 y 80 del DFL N* 725/67, Código Sanitario.

El permiso aplica debido a que el proyecto contará con sitios para el almacenamiento temporal de residuos industriales peligrosos y no peligrosos.

Al respecto, el titular presentó los antecedentes técnicos y formales en la DIA y sus Adendas, pronunciándose conforme la Seremi de Salud RM a través del Oficio N*6068 del 01 de agosto de 2011.

En la DIA y sus Adendas se señalaron los antecedentes necesarios para el otorgamiento del Permiso Ambiental Sectorial del Artículo 94 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental, correspondiente a la calificación de los establecimientos industriales o de bodegaje a que se refiere el artículo 4.14.2. del D.S.

N*47/92, del Ministerio de Vivienda y Urbanismo, Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones.

Al respecto, el titular presentó los antecedentes técnicos y formales en la DIA y sus Adendas, pronunciándose conforme la Seremi de Salud RM a través del Oficio N*6068 del 01 de agosto de 2011 y calificando la actividad como MOLESTA en atención a los siguientes antecedentes:

a) Operación. El proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos” corresponde a una modificación de un proceso ya existente, “Procesamiento de granalla de latón”, ésta modificación se basa principalmente en incorporar y regularizar nuevos procesos de recuperación de residuos y una mayor variedad de residuos a tratar. El proyecto tiene una capacidad de proceso de 100 toneladas mensuales de escorias.

b) Características de la construcción.

g)

h)

3

k)

Galpones: Pisos: Los pisos interiores están construidos con un radier de hormigón liso. En tanto los pisos exteriores están asfaltados, excepto la zona que comprende los procesos del trapiche, la cual está construida en hormigón e impermeabilizada con Sikaguard 720 EpoCem, según lo indicado en la DIA del proyecto inicial; Muros: Los dos galpones industriales que comprende el proyecto poseen muros de planchas metálicas de Zinc alum, atornillados a canales de Fe entre pilares y la división entre ambos, (son galpones pareados), está construida en muros de albañilería; Portones: Se contemplan portones de Fe, colgado por medio de carros y con guía inferior, forrado en Zinc alum que se abrirán completamente; Estructura principal: La estructura de ambos galpones corresponde a vigas de acero, de montaje tipo mecano; Techumbre: Su estructura es metálica reticulada sobre base de perfiles formados en frío, Toda la estructura llevará dos manos de anti óxido y dos de esmalte alquídico.

Vías de circulación: las zonas de transito o acopio son de asfalto u hormigón (DIA)

Superficie: Oficinas 287.77 m2, Galpón 630.73 m2 , Patios exteriores de almacenamiento 1240 m2., Superficie del terreno 2158.69 m2.

Materias primas: Cantidades máximas proyectadas: Escoria de latón 40 ton, Escoria de bronce 30 ton, escoria de cobre 30 ton, Cables (cobre y aluminio) 200 Ton, Chatarra (cobre bronce-latón, aluminio) 200 ton, Cantidad a procesar 50 ton/mes.

Residuos. El proyecto fase de operación residuos tales como aceite usado, trapos, huaipes, polvos de fundición, maxisacos, mangas de filtro.

Bodegas de almacenamiento de arena seca: se encontrará en el área cancha de secado de arenas, dispondrá de un techo para proteger contra la temperatura y radiación solar, contará con acceso restringido, señalizado, la bodega se encontrara sobre un terreno con pendiente, de manera que los líquidos puedan escurrir hacia el pozo acumulador del trapiche mediante una canaleta.

Bodegas de capacho de granalla y escoria: al interior del galpón industrial, bajo techo, en la bodega de granalla también serán manejados temporalmente los capachos de escoria producidos durante el proceso productivo por características similares las de granalla, en un área de 20 m2, acceso restringido, señalizado.

Bodega de lingotes de latón: Área de 20 m2, al interior de galpón industrial, acceso restringido, señalizado, no se produce líquidos durante el almacenamiento.

Zona de trapiche y canchas de secado: se construyó sobre una base de hormigón armado de 10 cm de espesor la cual fue revestida con una capa de 3 mm., de espesor de mortero de sellado SIKAGUARD 720 EpoCem, el cual es un mortero fino de tres componentes de base cementosa y epoxi modificado. Las canchas de secado fueron construidas con una pendiente que permite recolectar los escurrimientos y llevarlos hasta un pozo acumulador que reabastecerá el circuito de trapiche mediante una bomba de agua.

Bodega de residuos: En cuanto a las zonas de acopio de residuos peligrosos, dado la baja generación de este tipo de residuos se ha designado una bodega de 2.2m2 de capacidad ubicada en el nuevo galpón adquirido la cual se implementará con las siguientes características: El almacenamiento será exclusivo para los residuos peligrosos, tendrá un área de 2,2 m2, el sitio al interior del galpón industrial será cerrado mediante una rejilla que tendrán una altura de 1,8 m. Bodega sobre terreno con pavimento, los residuos inflamables serán manejados en tambores metálicos de 200 lts sobre pallets debidamente rotulados con la fecha de almacenamiento,

D

proceso de origen, persona a cargo, identificación de la empresa y tipo de residuo. El sitio de acopio será construido al interior del galpón industrial de manera de realizar una protección contra la temperatura y radiación solar. Contará con acceso restringido. Será un sector señalizado, se colocará señalética de acuerdo a la Nch 2190. Para la recolección de los posibles líquidos que se generen se construirá un greating frontal para retener el 20% de los líquidos que podrían generar por derrames de los contenedores, el cuál contará con una rejilla de manera que los posibles líquidos derramados (restos de aceites) puedan ser recogidos durante labores de limpieza. El muro posterior y 1 de los muros laterales será de albañilería y los dos restantes de rejilla metálica, La techumbre será de material metálico liviano y contará con ventilación natural.

Mano de obra: Con la incorporación de los nuevos procesos a la actividad, se consideran 27 trabajadores, los cuales se dividen en 21 operarios de producción y 6 administrativos. El horario de trabajo para el personal administrativo es de lunes a viernes de 8:00 a 17:30 hrs. En tanto para el área de producción se consideran dos turnos cuyos horarios son: Jornada diurna: De lunes a viernes de 8:00 a 17:30 hrs, Jornada nocturna: De domingo a jueves de 22:00 a 7:30 hrs.

Maquinaria: 2 hornos de fusión, 81 filtros de mangas, 2 campanas captadoras de gases, 1 apaga chispas, 2 enfriadores de gases, 2 quemadores para GLP, 1 trapiche, 1 grúa horquilla, 1 balanza electrónica 2000 Kg, 1 balanza electrónica 5000 Kg, 1 equipo recuperador de cables, 2 tecle horizontal, 1 generador eléctrico 120 KVA, 1 bomba de agua trapiche,1 compresor, 1 plasma CIMTEC 100 120 v, 1 peladora de cables, 1 molino industrial, 1 mesa de desarme con pistolas neumáticas

Insumos:

Agua potable y alcantarillado: El servicio de agua potable y alcantarillado es proporcionado por la empresa Explotaciones Sanitarias S.A.

Electricidad: El suministro de energía eléctrica para la empresa es proporcionado por Chilectra con una potencia total conectada de 144 Kw en Juan de la Fuente 901-B1 y 17 Kw en Juan de la Fuente 901-B2.Adicionalmente la empresa cuenta con un generador eléctrico propio, de 120 KVA, para situaciones de emergencia por corte total o parcial del suministro eléctrico.

Combustible: El combustible utilizado en la fundición es GLP (gas licuado) con un consumo estimado de 465 Kw/hora para el funcionamiento del quemador en el horno. Midas Limitada cuenta con dos estanques de gas propano de una capacidad de 3000 lts cada uno proporcionado por la empresa Lipigas S.A. Este gas es utilizado como combustible para el horno de fundición.

Medidas de control:

Riesgos: Contará con un plan de contingencias y emergencias, coordinado con el cuerpo de bomberos, el cual deberá estar siempre documentado, en su versión actualizada, se capacitará a la totalidad del personal en los eventos de incendios, desastres naturales, entre otros de acuerdo al plan de emergencia, capacitación teórica y practica en uso y manejo de extintores, contara con un plan de prevención de riesgos de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, contará con reglamento interno, filiación a organismo administrador de la Ley 16744, se realizaran evaluaciones en el ambiente de trabajo por el riesgo de los trabajadores expuestos a contraer algún enfermedad profesional. Al respecto, serán consideradas evaluaciones a exposición de ruido laboral, polvo, humos metálicos (plomo, zinc y cobre), calor, iluminación, riesgos laborales en general. Los trabajadores expuestos a riesgo ocupacional se mantendrán bajo un estricto Programa de vigilancia de Salud Ocupacional, contara con un programa especial

de medidas preventivas y de protección que se adoptarán para evitar la contaminación por plomo de los trabajadores, se realizara capacitación a los trabajadores en procedimientos de trabajo seguro para las distintas actividades que se desarrollen en la institución.

Emisiones:

Campana Captadora de Gases y Humos: Su objetivo es captar los gases emitidos por la fusión y canalizarlos mediante ductos hacia el Apaga Chispas y luego a los filtros de mangas, evitando la emanación de Material Particulado junto a los gases al ambiente de trabajo. La campana consta de una estructura metálica de forma rectangular, la que va fijada en su base a la tapa del horno mediante cuñas. Por un costado en la parte superior se conecta el ducto de aspiración el que tiene un dámper, que regula la aspiración de los gases y humos y por el lado de la piquera tiene una prolongación la que sirve para captar los humos que se generan en el volteo del horno y por el lado opuesto tiene dos puertas, que es por donde se alimenta el horno.

Apaga Chispas: Su función es apagar las chispas que pudiesen ser transportadas a través del ducto de aspiración, en este equipo los gases chocan con las placas, lo que hace que las partículas más pesadas queden en el fondo. Se produce una conducción de los gases en forma de serpentín con lo que se logra que las chispas que pudiesen haber ingresado se apaguen, o terminen su proceso de combustión.

Filtro de Manga Tipo Jet Pulse: El filtro se compone de una cámara limpia y otra cámara sucia en la cual están las mangas filtrantes, cuyo diámetro es de 155 mm, y su altura de 3000 mm las cuales van dispuestas en nueve filas y cada fila contiene nueve mangas, que van montadas sobre un armazón metálico o canastillo. La limpieza de las mangas se efectúa mediante un sistema denominado “Jet Pulse” este sistema automatizado funciona con impulsos eléctricos periódicos de aire comprimido, que permiten soltar las partículas adheridas a las mangas, evitando así su saturación. La duración del impulso es normalmente de 0,1 segundos. El ciclo total de limpieza es del orden de 100 segundos. La secuencia y duración de los impulsos es administrada por el temporizador, pudiendo regularse a voluntad para adaptar la limpieza a diversos tipos de polvo. La parte inferior del filtro, donde caen los polvos filtrados va un sistema dosificador el cuál es rotativo y mediante este sistema se evacua el material particulado a un recipiente que los contiene.

Control de ruido: De los cuatro equipos que actualmente generan ruidos dos de ellos: extractor de gases y el compresor los cuentan con recubrimiento y encapsulado mediante una caja para aislante, En tanto el molino y equipo recuperador de cables cuentan con sistemas de aislación de ruidos propios y como medida de mitigación adicional han sido dispuestos dentro del galpón de producción cerrado, de modo de minimizar la emisión de ruidos al entorno, cabe destacar que el proyecto se emplaza en un área industrial exclusiva y la zona residencial más cercana a la Instalación se encuentra a 15 Km de distancia de radio.

Control de emisiones liquidas: De acuerdo a lo indicado en el capítulo 2, durante la operación de la actividad no habrá generación de residuos líquidos ya que el trapiche funciona como un circuito cerrado y las perdidas por escurrimiento en la zona de canchas de secado de granallas son dirigidas al pozo acumulador de aguas. Adicionalmente estas canchas de secado están construidas con materiales impermeables aprobados en la DIA del proyecto anterior y con una pendiente que facilita el escurrimiento hasta el pozo acumulador. Sólo se generan aguas servidas provenientes de los servicios higiénicos existentes en la empresa, las cuales son vertidas al sistema de alcantarillado público.

10.

11.

12:

p) Flujo vehicular: 50 viajes frecuencia mensual.

Que, con el objeto de dar adecuado seguimiento a la ejecución del proyecto, el titular deberá informar al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana, al menos con una semana de anticipación, el inicio de cada una de las fases del proyecto. Además, deberá colaborar con el desarrollo de las actividades de fiscalización de los Órganos del Estado con competencia ambiental en cada una de las etapas del proyecto, permitiendo el acceso a sus diferentes partes y componentes cuando éstos lo soliciten y facilitando la información y documentación que éstos requieran para el buen desempeño de sus funciones.

Que, el titular del proyecto deberá informar inmediatamente al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana, la ocurrencia de impactos ambientales no previstos en la Declaración de Impacto Ambiental, asumiendo acto seguido, las acciones necesarias para controlarlos y hacerse cargo de ellos.

Que, el titular del proyecto deberá comunicar inmediatamente y por escrito, al Servicio de Evaluación Ambiental de la Región Metropolitana, los de cambios de titularidad, de domicilio o de representante legal.

Que, todas las medidas establecidas y disposiciones establecidas en la presente Resolución, son de responsabilidad del titular del proyecto, sean implementadas directamente por éste o a través de un tercero.

Que, en atención a todo lo señalado con anterioridad, puede concluirse que los impactos ambientales del proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”, se ajustan a la normativa de carácter ambiental vigente y el proyecto no genera, ni presenta los efectos, características o circunstancias señalados en el artículo 11 de la Ley N”19.300 sobre Bases Generales del Medio Ambiente.

Que, en razón de lo indicado precedentemente, la Comisión de Evaluación de la Región Metropolitana de Santiago,

Resuelve:

1.

Calificar ambientalmente favorable el Proyecto “Recuperación de materias primas a

partir del reciclaje de residuos sólidos”, presentado por Metalúrgica y Mecánicas Midas Limitada.

Declarar que para que el proyecto pueda ejecutarse, deberá darse cabal cumplimiento a

todas las medidas y disposiciones establecidas en los Considerandos de la presente Resolución.

Certificar que el proyecto “Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”, cumple con la normativa de carácter ambiental aplicable, que requiere y se le otorgan los Permisos Ambientales Sectoriales de los artículos 93 y 94 del Reglamento del Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental y que no genera ni

presenta los efectos, características o circunstancias señalados en el artículo 11 de la Ley N*19.300.

NE CA/KUBL/

Se

hace presente que procede en contra de la presente Resolución, el recurso de

reclamación ante la Dirección Ejecutiva del Servicio de Evaluación Ambiental. El plazo para interponer este recurso es de 30 días contados desde la notificación del presente acto. Lo anterior, sin perjuicio de la interposición de cualquier otro recurso que se estime oportuno.

2%

Distribución:

C/c:

Daniel Absalon Saldías Meza

Dirección Regional de Aguas, Región Metropolitana

Dirección Regional de Obras Hidráulicas

Gobierno Regional, Región Metropolitana

Gobierno Regional

llustre Municipalidad de Lampa

Secretaría Regional Ministerial de Obras Públicas, RM

Secretaría Regional Ministerial de Salud, Región Metropolitana

Secretaría Regional Ministerial de Transportes y Telecomunicaciones, RM Secretaría Regional Ministerial de Vivienda y Urbanismo, RM

Servicio de Vivienda y Urbanización SERVIU, RM

Superintendencia de Electricidad y Combustibles

Intendente Región Metropolitana

Secretaría Regional Ministerial de Agricultura

Secretaría Regional Ministerial de Minería

Secretaría Regional Ministerial de Planificación, Coordinación y Economía RM Servicio Agrícola y Ganadero

Dirección General de Aguas

Expediente del Proyecto "“Recuperación de materias primas a partir del reciclaje de residuos sólidos”

Archivo Servicio Evaluación Ambiental Región Metropolitana